Уральский Центр МеталлоСнабжения

8-800-30-190-30

(3439) 22-87-22, 22-87-55

ТУ 14-3Р-55-2001

Трубы стальные бесшовные для паровых котлов и трубопроводов

ТУ 14-3Р-55-2001 Трубы стальные бесшовные для паровых котлов и трубопроводов

D, ммS, мммарка сталикол-во, тнцена, руб/тнскладфото
12112Х1МФ0,265договорнаяПоставка 3-5 б/д
примечание

СинТЗ

 
16220запросдоговорнаяПоставка 3-5 б/д 
162,5202,905договорнаяПоставка 3-5 б/д
примечание

ПНТЗ

 
162,520ПВзапросдоговорнаяПоставка 3-5 б/д 
16312Х1МФ2,053договорнаяПоставка 3-5 б/д
примечание

ПНТЗ

 
16320запросдоговорнаяПоставка 3-5 б/д 
20320запросдоговорнаяПоставка 3-5 б/д 
22320ПВзапросдоговорнаяПоставка 3-5 б/д 
223,520запросдоговорнаяПоставка 3-5 б/д 
22420запросдоговорнаяПоставка 3-5 б/д 
252,520запросдоговорнаяПоставка 3-5 б/д 
252,520ПВзапросдоговорнаяПоставка 3-5 б/д 
25320ПВзапросдоговорнаяПоставка 3-5 б/д 
253,520запросдоговорнаяПоставка 3-5 б/д 
253,520ПВзапросдоговорнаяПоставка 3-5 б/д 
25420запросдоговорнаяПоставка 3-5 б/д 
28312Х1МФ0,559договорнаяПоставка 3-5 б/д
примечание

ПНТЗ

 
28320запросдоговорнаяПоставка 3-5 б/д 
283,512Х1МФ4,73договорнаяПоставка 3-5 б/д
примечание

СинТЗ

 
283,520запросдоговорнаяПоставка 3-5 б/д 
283,520ПВзапросдоговорнаяПоставка 3-5 б/д 
28420запросдоговорнаяПоставка 3-5 б/д 
28420ПВзапросдоговорнаяПоставка 3-5 б/д 
32220запросдоговорнаяПоставка 3-5 б/д 
32220ПВзапросдоговорнаяПоставка 3-5 б/д 
32320запросдоговорнаяПоставка 3-5 б/д 
32320ПВзапросдоговорнаяПоставка 3-5 б/д 
323,520запросдоговорнаяПоставка 3-5 б/д 
32412Х1МФ6,924договорнаяПоставка 3-5 б/д
примечание

ПНТЗ

 
32420запросдоговорнаяПоставка 3-5 б/д 
32420ПВзапросдоговорнаяПоставка 3-5 б/д 
324,512Х1МФ1,27договорнаяПоставка 3-5 б/д 
32512Х1МФзапрос200 000УПТК
примечание

2-4м, лежалая

 
32512Х1МФ14,655договорнаяПоставка 3-5 б/д
примечание

ПНТЗ, СинТЗ

 
32520ПВзапросдоговорнаяПоставка 3-5 б/д 
32612Х18Н12Т0,4договорнаяПоставка 3-5 б/д 
32612Х1МФ0,6600 000УПТК
примечание

плавниковая ТУ 14-3-341-75

 
32612Х1МФ21,867договорнаяПоставка 3-5 б/д
примечание

ПНТЗ, СинТЗ

 
32612Х1МФ-ПВ8,2договорнаяПоставка 3-5 б/д
примечание

ПНТЗ

 
32620запросдоговорнаяПоставка 3-5 б/д 
32712Х1МФ0,53200 000УПТК
примечание

лежалая

 
38320запросдоговорнаяПоставка 3-5 б/д 
38320ПВзапросдоговорнаяПоставка 3-5 б/д 
383,520ПВзапросдоговорнаяПоставка 3-5 б/д 
38412Х1МФ0,032договорнаяПоставка 3-5 б/д
примечание

ПНТЗ, СинТЗ

 
38412Х1МФ-ПВ1,662договорнаяПоставка 3-5 б/д
примечание

ПНТЗ, СинТЗ

 
38420запросдоговорнаяПоставка 3-5 б/д 
384,512Х1МФ4,01договорнаяПоставка 3-5 б/д
примечание

ПНТЗ

 
384,520запросдоговорнаяПоставка 3-5 б/д 
38512Х1МФ7,353договорнаяПоставка 3-5 б/д
примечание

ПНТЗ

 
38520запросдоговорнаяПоставка 3-5 б/д 
38520ПВзапросдоговорнаяПоставка 3-5 б/д 
38612Х1МФ0,1200 000УПТК
примечание

лежалая

 
38612Х1МФ18,132договорнаяПоставка 3-5 б/д
примечание

ПНТЗ

 
38620запросдоговорнаяПоставка 3-5 б/д 
403,520запросдоговорнаяПоставка 3-5 б/д 
42320запросдоговорнаяПоставка 3-5 б/д 
423,520ПВзапросдоговорнаяПоставка 3-5 б/д 
42410Х13Г12БС2Х2Д22,65650 0002
примечание

8м, наличие

 
42412Х1МФ5,025договорнаяПоставка 3-5 б/д
примечание

СинТЗ

 
42412Х1МФ0,225400 0002
примечание

5-7 б/д

 
42420запросдоговорнаяПоставка 3-5 б/д 
42420ПВзапросдоговорнаяПоставка 3-5 б/д 
424,512Х1МФ0,34договорнаяПоставка 3-5 б/д
примечание

ПНТЗ

 
424,520запросдоговорнаяПоставка 3-5 б/д 
42515ХМ0,61200 000УПТК
примечание

маркировка, лежалая

 
42520запросдоговорнаяПоставка 3-5 б/д 
42520ПВзапросдоговорнаяПоставка 3-5 б/д 
42612Х1МФ2,591договорнаяПоставка 3-5 б/д
примечание

ПНТЗ

 
42712Х1МФ0,112200 000УПТК
примечание

МР6000, лежалая

 
453,520ПВзапросдоговорнаяПоставка 3-5 б/д 
45512Х1МФ3,6договорнаяПоставка 3-5 б/д
примечание

ПНТЗ

 
45512Х1МФ3,2400 0002
примечание

5-7 б/д

 
45520запросдоговорнаяПоставка 3-5 б/д 
45520ПВзапросдоговорнаяПоставка 3-5 б/д 
45612Х1МФ2,369договорнаяПоставка 3-5 б/д
примечание

СинТЗ

 
456,520запросдоговорнаяПоставка 3-5 б/д 
48420запросдоговорнаяПоставка 3-5 б/д 
48612Х1МФ44400 0002
примечание

5-7 б/д

 
486200,18150 000УПТК
примечание

лежалая

 
505200,065150 000УПТК
примечание

лежалая

 
512,520запросдоговорнаяПоставка 3-5 б/д 
512,520ПВзапросдоговорнаяПоставка 3-5 б/д 
51320запросдоговорнаяПоставка 3-5 б/д 
513,520ПВзапросдоговорнаяПоставка 3-5 б/д 
51420ПВзапросдоговорнаяПоставка 3-5 б/д 
51520запросдоговорнаяПоставка 3-5 б/д 
51520ПВзапросдоговорнаяПоставка 3-5 б/д 
57320запросдоговорнаяПоставка 3-5 б/д 
573,520ПВзапросдоговорнаяПоставка 3-5 б/д 
57412Х1МФ1,982договорнаяПоставка 3-5 б/д
примечание

СинТЗ

 
57412Х1МФ-ПВ5,42договорнаяПоставка 3-5 б/д
примечание

ПНТЗ

 
57420запросдоговорнаяПоставка 3-5 б/д 
57420ПВзапросдоговорнаяПоставка 3-5 б/д 
57512Х1МФзапросдоговорнаяПоставка 3-5 б/д 
57512Х1МФ2400 0002
примечание

5-7 б/д

 
57520запросдоговорнаяПоставка 3-5 б/д 
57520ПВзапросдоговорнаяПоставка 3-5 б/д 
57612Х1МФ32400 0002
примечание

5-7 б/д

 
57620запросдоговорнаяПоставка 3-5 б/д 
57620ПВзапросдоговорнаяПоставка 3-5 б/д 
57820ПВзапросдоговорнаяПоставка 3-5 б/д 
60320запросдоговорнаяПоставка 3-5 б/д 
60320ПВзапросдоговорнаяПоставка 3-5 б/д 
603,520запросдоговорнаяПоставка 3-5 б/д 
603,520ПВзапросдоговорнаяПоставка 3-5 б/д 
60420запросдоговорнаяПоставка 3-5 б/д 
60420ПВзапросдоговорнаяПоставка 3-5 б/д 
604,520ПВзапросдоговорнаяПоставка 3-5 б/д 
60512Х1МФ2,6420 0002
примечание

5-7 б/д

 
60520ПВзапросдоговорнаяПоставка 3-5 б/д 
605,512Х1МФ0,514договорнаяПоставка 3-5 б/д
примечание

ПНТЗ

 
605,520ПВзапросдоговорнаяПоставка 3-5 б/д 
60612Х1МФ70420 0002
примечание

5-7 б/д

 
60620запросдоговорнаяПоставка 3-5 б/д 
60620ПВзапросдоговорнаяПоставка 3-5 б/д 
60712Х1МФзапросдоговорнаяПоставка 3-5 б/д 
763,520ПВзапросдоговорнаяПоставка 3-5 б/д 
76420запросдоговорнаяПоставка 3-5 б/д 
76420ПВзапросдоговорнаяПоставка 3-5 б/д 
76520запросдоговорнаяПоставка 3-5 б/д 
76520ПВзапросдоговорнаяПоставка 3-5 б/д 
76620запросдоговорнаяПоставка 3-5 б/д 
76620ПВ0,165100 000УПТК
примечание

лежалая

 
76620ПВзапросдоговорнаяПоставка 3-5 б/д 
76712Х1МФ7,54400 0002
примечание

5-7 б/д

 
76720запросдоговорнаяПоставка 3-5 б/д 
76820ПВзапросдоговорнаяПоставка 3-5 б/д 
76920запросдоговорнаяПоставка 3-5 б/д 
761020запросдоговорнаяПоставка 3-5 б/д 
761020ПВзапросдоговорнаяПоставка 3-5 б/д 
761412Х1МФ0,145200 000УПТК
примечание

лежалая

 
7614200,13100 000УПТК
примечание

лежалая

 
761820запросдоговорнаяПоставка 3-5 б/д 
833,520запросдоговорнаяПоставка 3-5 б/д
примечание

х/д

 
833,520ПВзапросдоговорнаяПоставка 3-5 б/д
примечание

х/д

 
83420запросдоговорнаяПоставка 3-5 б/д
примечание

х/д

 
83420ПВзапросдоговорнаяПоставка 3-5 б/д
примечание

х/д

 
835200,238договорнаяПоставка 3-5 б/д 
83620ПВ0,235100 000УПТК
примечание

лежалая

 
893,5200,08договорнаяПоставка 3-5 б/д 
89420запросдоговорнаяПоставка 3-5 б/д 
894,520ПВзапросдоговорнаяПоставка 3-5 б/д 
89520запросдоговорнаяПоставка 3-5 б/д
примечание

х/д

 
896200,035100 000УПТК
примечание

лежалая

 
89620запросдоговорнаяПоставка 3-5 б/д 
89620ПВзапросдоговорнаяПоставка 3-5 б/д 
89720запросдоговорнаяПоставка 3-5 б/д 
89820ПВ0,14100 000УПТК
примечание

лежалая

 
89820ПВзапросдоговорнаяПоставка 3-5 б/д 
891020ПВзапросдоговорнаяПоставка 3-5 б/д 
891120запросдоговорнаяПоставка 3-5 б/д 
891412Х1МФ5,15400 0002
примечание

5-7 б/д

 
891912Х1МФ0,29договорнаяПоставка 3-5 б/д
примечание

ВТЗ

 
102520ПВ0,115100 000УПТК
примечание

лежалая

 
102520ПВзапросдоговорнаяПоставка 3-5 б/д 
102820ПВзапросдоговорнаяПоставка 3-5 б/д 
108420ПВзапросдоговорнаяПоставка 3-5 б/д 
1084,520ПВзапросдоговорнаяПоставка 3-5 б/д 
108520запросдоговорнаяПоставка 3-5 б/д 
108520ПВзапросдоговорнаяПоставка 3-5 б/д 
108620запросдоговорнаяПоставка 3-5 б/д 
108620ПВзапросдоговорнаяПоставка 3-5 б/д 
108720ПВ0,29100 000УПТК
примечание

лежалая

 
108820запросдоговорнаяПоставка 3-5 б/д 
1081020ПВзапросдоговорнаяПоставка 3-5 б/д 
1081712Х1МФ7,34370 0002
примечание

5-10м, наличие

 
1082012Х1МФ4,202договорнаяПоставка 3-5 б/д
примечание

ВТЗ

 
1082012Х1МФ3,4370 0002
примечание

6м, наличие

 
114612Х1МФ2,465договорнаяПоставка 3-5 б/д
примечание

ВТЗ

 
1141012Х1МФ7,2370 0002
примечание

5-7 б/д

 
1141212Х1МФ1,1370 0002
примечание

5-7 б/д

 
1141312Х1МФ0,12370 0002
примечание

наличие

 
1141612Х1МФ27370 0002
примечание

5-7 б/д

 
133520запросдоговорнаяПоставка 3-5 б/д 
133520ПВзапросдоговорнаяПоставка 3-5 б/д 
133620ПВзапросдоговорнаяПоставка 3-5 б/д 
133820ПВзапросдоговорнаяПоставка 3-5 б/д 
1331012Х1МФ1,718договорнаяПоставка 3-5 б/д
примечание

ВТЗ, ПНТЗ

 
13310200,245120 000УПТК
примечание

лежалая

 
1331020запросдоговорнаяПоставка 3-5 б/д 
1331312Х1МФ4,92договорнаяПоставка 3-5 б/д
примечание

ПНТЗ

 
1331320запросдоговорнаяПоставка 3-5 б/д 
1331320ПВзапросдоговорнаяПоставка 3-5 б/д 
1331420запросдоговорнаяПоставка 3-5 б/д 
1331512Х1МФ1,814договорнаяПоставка 3-5 б/д
примечание

ПНТЗ

 
1331520ПВзапросдоговорнаяПоставка 3-5 б/д 
1331712Х1МФ5,04договорнаяПоставка 3-5 б/д
примечание

ВТЗ

 
1332012Х1МФ1,53договорнаяПоставка 3-5 б/д
примечание

ВТЗ

 
13320200,3120 000УПТК
примечание

5,7м, лежалая

 
1332020запросдоговорнаяПоставка 3-5 б/д 
1401612Х1МФ9,4400 0002
примечание

5-7 б/д

 
159612Х1МФ3,2370 0002
примечание

5-7 б/д

 
159620запросдоговорнаяПоставка 3-5 б/д 
1596,512Х1МФ2,8370 0002
примечание

5-7 б/д

 
159720ПВзапросдоговорнаяПоставка 3-5 б/д 
1598200,1100 000УПТК
примечание

лежалая

 
159820запросдоговорнаяПоставка 3-5 б/д 
159920ПВзапросдоговорнаяПоставка 3-5 б/д 
1591020ПВзапросдоговорнаяПоставка 3-5 б/д 
1591120запросдоговорнаяПоставка 3-5 б/д 
1591120ПВзапросдоговорнаяПоставка 3-5 б/д 
1591312Х1МФ5,17договорнаяПоставка 3-5 б/д
примечание

ПНТЗ

 
1591320ПВзапросдоговорнаяПоставка 3-5 б/д 
1591420ПВзапросдоговорнаяПоставка 3-5 б/д 
1591520ПВзапросдоговорнаяПоставка 3-5 б/д 
1592020запросдоговорнаяПоставка 3-5 б/д 
1592212Х1МФ7,19договорнаяПоставка 3-5 б/д
примечание

ПНТЗ

 
168812Х1МФ3,6370 0002
примечание

5-7 б/д

 
1681012Х1МФ0,2200 000УПТК
примечание

лежалая

 
16810200,15120 000УПТК
примечание

лежалая

 
1681020запросдоговорнаяПоставка 3-5 б/д 
1681412Х1МФ0,32200 000УПТК
примечание

лежалая

 
1681420запросдоговорнаяПоставка 3-5 б/д 
1682012Х1МФ2,732370 0002
примечание

4,4м, наличие

 
1682812Х1МФ2,537договорнаяПоставка 3-5 б/д
примечание

ВТЗ

 
1683212Х1МФ7,304договорнаяПоставка 3-5 б/д
примечание

ПНТЗ

 
1941020запросдоговорнаяПоставка 3-5 б/д 
1942420запросдоговорнаяПоставка 3-5 б/д 
1943612Х1МФ0,155200 000УПТК
примечание

лежалая

 
219820запросдоговорнаяПоставка 3-5 б/д 
219920запросдоговорнаяПоставка 3-5 б/д 
2191020запросдоговорнаяПоставка 3-5 б/д 
2191120запросдоговорнаяПоставка 3-5 б/д 
2191220запросдоговорнаяПоставка 3-5 б/д 
21913200,175120 000УПТК
примечание

лежалая

 
2191320запросдоговорнаяПоставка 3-5 б/д 
2191412Х1МФ4,45370 0002
примечание

5,93-6,85м, наличие

 
2191420запросдоговорнаяПоставка 3-5 б/д 
2191620запросдоговорнаяПоставка 3-5 б/д 
2191820запросдоговорнаяПоставка 3-5 б/д 
2192012Х1МФ3,5390 0002
примечание

5-7 б/д

 
2192020запросдоговорнаяПоставка 3-5 б/д 
2192512Х1МФ2,55договорнаяПоставка 3-5 б/д
примечание

ПНТЗ

 
2192520запросдоговорнаяПоставка 3-5 б/д 
2192620запросдоговорнаяПоставка 3-5 б/д 
2192820запросдоговорнаяПоставка 3-5 б/д 
2193020запросдоговорнаяПоставка 3-5 б/д 
2193412Х1МФ0,6370 0002
примечание

5-7 б/д

 
2193512Х1МФ0,324370 0002
примечание

2,1м, наличие

 
2193612Х1МФ0,6400 0002
примечание

5-7 б/д

 
2193620запросдоговорнаяПоставка 3-5 б/д 
2194020запросдоговорнаяПоставка 3-5 б/д 
2451612Х1МФ4400 0002
примечание

5-7 б/д

 
2452212Х1МФ4400 0002
примечание

5-7 б/д

 
2452412Х1МФ1,04400 0002
примечание

5-7 б/д

 
2731112Х1МФ3,1430 0002
примечание

5-7 б/д

 
2731312Х1МФ0,125200 000УПТК
примечание

лежалая

 
2732512Х1МФ19,76430 0002
примечание

5-7 б/д

 
2732612Х1МФ1,84430 0002
примечание

11,5м, наличие

 
2732812Х1МФ0,992договорнаяПоставка 3-5 б/д
примечание

ЧТПЗ

 
2732812Х1МФ0,7430 0002
примечание

5-7 б/д

 
2733212Х1МФ0,66200 000УПТК
примечание

лежалая

 
2733512Х1МФ1,82договорнаяПоставка 3-5 б/д
примечание

ЧТПЗ, Апрель 2023г. 7,82м

 
3253012Х1МФ2430 0002
примечание

7,5м, наличие

 
3253212Х1МФ7,57договорнаяПоставка 3-5 б/д
примечание

ЧТПЗ

 
3253812Х1МФ7,96договорнаяПоставка 3-5 б/д
примечание

ЧТПЗ

 
3254212Х1МФ5,64договорнаяПоставка 3-5 б/д
примечание

ЧТПЗ

 
3513412Х1МФ1,02430 0002
примечание

5-7 б/д

 
3771312Х1МФ1,02430 0002
примечание

5-7 б/д

 
3772212Х1МФ0,74200 000УПТК
примечание

лежалая

 
3773815Х1М1Ф1,5500 0002
примечание

4,65м, наличие

 
3775015Х1М1Ф0,37200 000УПТК
примечание

лежалая

 

ТУ 14-3Р-55-2001 Трубы стальные бесшовные для паровых котлов и трубопроводов

ТУ 14-3 P-55-2001

СОДЕРЖАНИЕ

1 Технические требования...................................................................................................... 4
1.1 Термины и определения....................................................................................................... 4
1.2 Данные для заказа и условное обозначение.....................................................................4
1.3 Общие требования.................................................................................................................5
1.4 Трубная заготовка..................................................................................................................6
1.5 Размеры и предельные отклонения размеров.................................................................. 7
1.6 Химический состав................................................................................................................17
1.7 Термическая обработка..........................................................................................................20
1.8 Механические свойства........................................................................................................ 21
1.9 Качество поверхности...........................................................................................................26
1.10 Сплошность металла........................................................................................................... 26
1.11 Макро- и микроструктура................................................................................................... 28
1.12 Технологические свойства.................................................................................................29
1.13 Стойкость против межкристаллитной коррозии........................................................... 30
2 Требования безопасности...................................................................................................... 31
3 Правила приемки и методы контроля................................................................................. 31
4 Маркировка, упаковка, документация, транспортирование и хранение.......................43
5 Гарантии изготовителя........................................................................................................... 47
Приложения:
А (Исключено, Изм. No3)
Б Шкала No 1. Полосчатость феррито-перлитной структуры для сталей с
содержанием углерода до 0,25 % ...............................................................................................48
Шкала No 2. Видманштеттовая структура (игольчатость феррита)
для стали с содержанием углерода до 0,30 %.......................................................................... 51
Шкала No3 Микроструктура металла труб из сталей марок 12Х1МФ,
12Х1МФ-ПВ, 12Х1МФ-Ш, 15Х1М1Ф и 12Х2МФСР.............................................................53
(Измененная редакция, Изм. No 2)
В Ссылочные нормативные документы.................................................................................... 71
Г Лист регистрации изменений к техническим условиям.................................................... 75
Д Сертификат качества................................................................................................................. 76
(Введено дополнительно. Изм. No1)

з

ТУ 14-ЗР-55-2001
Настоящие технические условия распространяются на холоднодеформированные (в

том числе теплодеформированные) и горячедеформированные (горячекатаные, горяче-
прессованные) бесшовные стальные трубы из углеродистой стали марок 20 и 20-ПВ, из

легированной стали марок 15ГС, 15ХМ, 12Х1МФ, 12Х1МФ-ПВ, 12Х1МФ-Ш,
15Х1М1Ф, 12Х2МФСР, 10Х9МФБ, 10Х9МФБ-Ш, 10Х9В2МФБР-Ш, 12Х11В2МФ,
08Х16Н9М2, 12Х18Н12Т, 10Х13Г12БС2Н2Д2, предназначенные для паровых котлов и
трубопроводов установок с высокими и сверхкритическими параметрами пара.
(Измененная редакция, Изм. No 3)
1 Технические требования
1.1 Термины и определения
1.1.1 (Исключен. Изм. No3)
1.1.2 Для характеристики испытаний используются определения:

- обязательные испытания - те испытания, которые изготовитель обязан выпол-
нить без дополнительных указаний;

- дополнительные испытания - те испытания, которые изготовитель выполняет по
требованию заказчика на основании соглашения между заказчиком и изготовителем.
1.1.3 (Исключен. Изм. No3)
1.1.4 При записи интервала чисел: «от...до...включительно» первое и последнее
числа интервала входят в указанный интервал. При записи интервала чисел «от...до...»
первое число интервала входит, а последнее не входит в указанный интервал.
(Введен дополнительно, Изм. No 1)
1.2 Данные для заказа и условное обозначение

1.2.1 Для оформления заказа заказчик должен предоставить изготовителю сле-
дующие данные о трубах:

- марка стали;
- размер (наружный или внутренний диаметр, толщина стенки);
- длина (немерная, ограниченная или мерная, с указанием меры);
- способ изготовления (горячедеформированные, холоднодеформированные);
- точность изготовления (обычная или повышенная по диаметру и толщине стенки);

- одно или несколько технологических испытаний на загиб, раздачу или сплющи-
вание;

4

ТУ 14-ЗР-55-2001

- снятие фаски (при необходимости);

- дополнительные испытания, с указанием температуры испытаний (при необхо-
димости);

- дополнительные требования к упаковке, маркировке, транспортированию и хра-
нению (консервационное покрытие, предохранительные заглушки, поштучная отгрузка,

при необходимости).
(Измененная редакция, Изм. No 3)
Примеры условного обозначения труб:
Труба холоднодеформированная наружным диаметром 25 мм, толщиной стенки
2 мм, обычной точности, мерной длины 5000 мм, из стали 12Х1МФ:
Труба Х25х2х5000 - 12Х1МФ ТУ 14-ЗР-55-2001
Труба холоднодеформированная внутренним диаметром 42 мм, толщиной стенки
3 мм, обычной точности, немерной длины, из стали 12Х18Н12Т:
Труба X вн.42хЗ - 12Х18Н12Т ТУ 14-ЗР-55-2001
Труба горячедеформированная наружным диаметром 89 мм, толщиной стенки

6 мм, повышенной точности по диаметру, обычной точности по толщине стенки, немер-
ной длины, из стали 12Х2МФСР:

Труба Г 89п х 6 - 12Х2МФСР ТУ 14-ЗР-55-2001
Труба горячедеформированная наружным диаметром 426 мм, толщиной стенки
80 мм, обычной точности, ограниченной длины 2800-4600 мм, из стали 15X1 M lФ:
Труба Г 426x80x2800-4600 - 15Х1М1Ф ТУ 14-ЗР-55-2001.
(Измененная редакция, Изм. No 3)
1.3 Общие требования

1.3.1 Трубы в состоянии поставки должны соответствовать требованиям настоя-
щих технических условий.

1.3.2 Трубы могут поставляться с проведением обязательных и дополнительных
испытаний. Виды испытаний приведены в таблице 1.
Таблица 1 - Виды испытаний
Характеристика
испытаний Вид испытания Номер пункта
Обязательные
испытания

Контроль размеров 1.5; 3.6; 3.7; 3.8; 3.9; 3.10
Контроль кривизны 1.5.9; 3.7
Контроль химического состава 1.6.1; 3.11; 3.12
5

ТУ 14-ЗР-55-2001

О кон чан и е таб л и ц ы 1

Характеристи-
ка испытаний Вид испытания Номер пункта

Испытание на растяжение при комнатной температуре 1.8.1; 3.13
Испытание на ударный изгиб при комнатной температуре (KCU) 1.8.1; 3.15
Испытание на твердость 1.8.2; 3.14

Испытание на растяжение при повышенной температуре с опре-
делением гтцл (периодический контроль) 1.8.4; 3.13

Испытание на длительную прочность (периодический контроль) 1.8.4; 1.8.6; 3.16
Визуальный контроль качества поверхности 1.9.1; 1.9.2; 1.9.4; 3.17;
3.18

Обязательные
испытания

Испытание гидравлическим давлением 1.10.1; 3.19
Ультразвуковой дефектоскопический контроль на выявление
продольных дефектов всех видов труб 1.10.2; 3.20
Ультразвуковой дефектоскопический контроль на выявление
дефектов типа «расслоение» для горячедеформированных труб,
изготовленных из недеформированной заготовки

1.10.2; 3.20; 3.21
Контроль макроструктуры 1.11.1; 3.23
Контроль загрязненности неметаллическими включениями 1.11.2; 3.24
Контроль микроструктуры 1.11.3; 1.11.4; 1.11.5;
1.11.6; 3.26; 3.27
Технологические испытания: сплющивание, раздача, загиб 1.12; 3.28; 3.29; 3.30
Химический анализ металла труб 1.6.1; 3.11; 3.12
Испытание на ударный изгиб при комнатной температуре (KCV)
и при пониженной температуре (KCU или KCV) 1.8.3; 3.15

Испытание на растяжение при повышенной температуре с опре-
делением Оо,2 1.8.5; 3.13

Дополнитель-
ные испыта-
Визуальный контроль качества поверхности по более жестким

нормам

1.9.3; 3.17; 3.18

Ультразвуковой дефектоскопический контроль на выявление
поперечных дефектов 1.10.3; 3.20; 3.21

ния

Ультразвуковой дефектоскопический контроль на выявление
продольных дефектов по более жестким нормам 1.10.4; 3.20; 3.21
Электромагнитный (магнитный, вихретоковый и др.) контроль
на выявление поверхностных и сквозных дефектов 1.10.5; 3.22
Испытание на стойкость против межкристаллитной коррозии 1.13; 3.31
Измерение толщины стенки труб с помощью ультразвукового
толщиномера

3.8

(Измененная редакция, Изм. No 2, 3)
1.4 Трубная заготовка
1.4.1 Трубная заготовка изготовляется из стали, выплавляемой в электрических

печах, а также с применением обработки жидким синтетическим шлаком в ковше, элек-
трошлакового переплава (-Ш) и прямого восстановления (-ПВ). Допускается примене-
ние трубной заготовки из стали марки 20, выплавленной в кислородных конверторах.

Допускается применение трубной заготовки из стали марок 15ГС, 15ХМ, 12Х1МФ,
6

ТУ 14-ЗР-55-2001
15X1 M lФ, 12Х2МФСР, выплавленной в кислородных конверторах после проведения
аттестационных испытаний труб, изготовленных из этой заготовки.
Трубы изготовляются из ободранной или обточенной трубной заготовки:
- деформированной (катаной, кованой) по ТУ 14-1-1529, ТУ 14-1-1787, ТУ 14-1-
2560, ТУ 14-1-4607, ТУ 14-1-4616, ТУ 14-1-5185, ТУ 14-1-5271 и ТУ 14-131-871;
- недеформированной (непрерывнолитой, слитка электрошлакового переплава) по
ТУ 14-1-5319, ТУ 14-1-5478, ТУ 14-1-5603, ТУ 14-1-5614, ТУ 14-134-334, ТУ 14-136-349.

Допускается изготовление холоднодеформированных труб из горячедеформиро-
ванных передельных труб по ТУ 14-ЗР-85.

Использование недеформированной трубной заготовки допускается после проведе-
ния аттестационных испытаний труб, изготовленных из этой заготовки. Головная мате-
риаловедческая организация ОАО НПО «ЦНИИТМАШ» должна информировать ко-
тельные заводы о результатах проведенной аттестации.

Допускается использование необточенной (неободранной) трубной заготовки после
согласования с головной материаловедческой организацией ОАО НПО «ЦНИИТМАШ».
(Измененная редакция, Изм. No 3)
1.5 Размеры и предельные отклонения размеров
1.5.1 Трубы поставляются по наружному диаметру и толщине стенки.
По требованию заказчика холоднодеформированные трубы могут поставляться по
внутреннему диаметру и толщине стенки.
1.5.2 Размеры горячедеформированных труб должны соответствовать указанным
в таблицах 2а* и За*, холоднодеформированных труб - в таблицах 4а* и 5а*.

По согласованию между изготовителем и заказчиком допускается поставка холод-
нодеформированных труб размерами, указанными в таблицах 2а и За.

По согласованию между изготовителем и заказчиком допускается поставка труб
других размеров в пределах, указанных в таблицах 2а - 5 а.
По согласованию с головной материаловедческой организацией ОАО НПО
«ЦНИИТМАШ» допускается изготовление труб размерами, выходящими за указанные
в таблицах 2а — 5а пределы.

Таблицы 2, 3, 5 и 6 заменены на таблицу 2а, таблица 4 заменена на таблицу За, таблица 7 заменена на таб-
лицу 4а, таблица 8 заменена на таблицу 5а.

(Измененная редакция, Изм. No 3)

7

ТУ 14-ЗР-55-2001
Таблица 2а - Размеры и теоретическая масса 1 м горячедеформированных труб из стали марок 20, 20-ПВ, 15ГС, 15ХМ, 12Х1МФ, 12Х1МФ-ПВ, 12Х1МФ-Ш, 15Х1М1Ф,
12Х2МФСР, 10Х9МФБ, 10Х9МФБ-Ш, 10Х9В2МФБР-Ш, 12X11В2МФ при плотности стали 7,85 г/см3________________________________________________________________________
Наружный
диаметр, Д мм

Теоретическая масса 1 м труб, кг, при толщине стенки, S, мм

2,5 | 3,0 3,5 | 4,0 | 4,5 5,0 5,5 6,0 | 6,5 7,0 | 7,5 8,0 I 9,0 10,0 | 11,0 12,0 13,0 14,0 15,0
25 1,40 1,65 1,88 2,09 2,30 2,49 - - - - - - - - - - - - -
28 1,59 1,87 2,14 2,39 2,63 2,86 3,08 - - - - - - - - - - - -
30 1,71 2,02 2,31 2,59 2,86 3,11 - - - - - - - - - - - - -
32 1,84 2,17 2,49 2,79 3,08 3,36 3,63 3,88 4,13 - - - - - - - - - -
36 2,09 2,47 2,84 3,19 3,53 3,86 - - - - - - - - - - - - -
38 2,21 2,62 3,01 3,39 3,76 4,11 4,45 4,78 5,10 5,40 - - - - - - - - -
40 2,34 2,77 3,19 3,59 3,98 4,36 4,73 5,08 - - - - - - - - - - -
42 2,46 2,92 3,36 3,79 4,21 4,61 5,00 5,38 5,75 6,10 6,44 6,77 7,39 7,96 8,48 - - - -
45 2,65 3,14 3,62 4,09 4,54 4,99 5,41 5,83 6,24 6,63 7,00 7,37 8,06 8,71 9,30 9,84 - - -
48 2,84 3,37 3,88 4,39 4,88 5,36 5,83 6,28 6,72 7,15 7,57 7,97 8,74 9,46 10,12 10,74 11,31 11,82 -
50 3,00 3,56 4,11 4,64 5,16 5,67 6,17 6,65 7,12 7,58 8,02 8,45 9,28 10,05 10,77 11,44 12,05 12,62 13,13
51 3,06 3,63 4,19 4,74 5,28 5,80 6,31 6,80 7,28 7,75 8,21 8,65 9,50 10,30 11,05 11,74 12,38 12,97 13,51
54 3,25 3,86 4,46 5,05 5,62 6,18 6,72 7,26 7,78 8,29 8,78 9,26 10,19 11,06 11,88 12,65 13,37 14,03 14,64
55 3,31 3,94 4,55 5,15 5,73 6,30 6,86 7,41 7,94 8,46 8,97 9,46 10,41 11,31 12,16 12,95 13,69 14,38 15,02
57 3,44 4,09 4,73 5,35 5,96 6,56 7,14 7,71 8,27 8,82 9,35 9,87 10,87 11,82 12,71 13,56 14,35 15,09 15,78
60 3,63 4,32 4,99 5,65 6,30 6,94 7,56 8,17 8,76 9,35 9,92 10,47 11,55 12,58 13,55 14,47 15,34 16,15 16,92
63 3,82 4,54 5,26 5,96 6,64 7,31 7,97 8,62 9,26 9,88 10,49 11,08 12,23 13,33 14,38 15,38 16,32 17,22 18,06
73 4,45 5,30 6,14 6,97 7,78 8,58 9,36 10,14 10,90 11,65 12,38 13,10 14,51 15,86 17,16 18,41 19,61 20,75 21,85
76 4,64 5,53 6,41 7,27 8,12 8,96 9,78 10,59 11,39 12,18 12,95 13,71 15,19 16,62 18,00 19,32 20,59 21,82 22,99
83 5,08 6,06 7,03 7,98 8,92 9,84 10,75 11,65 12,54 13,42 14,28 15,13 16,78 18,39 19,94 21,44 22,89 24,29 25,64
89 5,46 6,52 7,56 8,58 9,60 10,60 11,59 12,56 13,53 14,48 15,41 16,34 18,15 19,91 21,61 23,26 24,87 26,42 27,91
102 6,28 7,50 8,71 9,90 11,08 12,24 13,40 14,54 15,66 16,78 17,88 18,97 21,11 23,19 25,23 27,21 29,14 31,02 32,84
108 6,66 7,96 9,24 10,50 11,76 13,00 14,23 15,45 16,65 17,84 19,02 20,18 22,47 24,71 26,89 29,03 31,11 33,14 35,12
114 7,38 8,81 10,23 11,63 13,02 14,40 15,76 17,11 18,44 19,76 21,06 22,35 24,89 27,37 29,79 32,16 34,47 36,72 38,92
121 - - - - - 15,33 16,78 18,22 19,65 21,06 22,45 23,84 26,56 29,23 31,84 34,39 36,88 39,32 41,70
133 - - - - - 16,92 18,53 20,13 21,71 23,28 24,84 26,38 29,42 32,41 35,34 38,21 41,02 43,78 46,47
140 - - - - - 17,84 19,55 21,24 22,92 24,58 26,23 27,87 31,09 34,26 37,38 40,43 43,43 46,37 49,26
146 - - - - - 18,64 20,43 22,20 23,95 25,70 27,42 29,14 32,53 35,85 39,13 42,34 45,50 48,60 51,64
152 - - - - - 19,43 21,30 23,15 24,99 26,81 28,62 30,41 33,96 37,44 40,88 44,25 47,57 50,83 54,03
159 - - - - - 20,36 22 32 24,26 26,19 28,11 30,01 31,90 35,63 39,30 42,92 46,48 49,98 53,42 56,81
168 - - - - - - - - 27,74 29,78 31,80 33,80 37,77 41,69 45,54 49,34 53,08 56,76 60,39
194 - - - - - - - - - 34,60 36,97 39,32 43,98 48,58 53,12 57,61 62,04 66,41 70,73
219 - - - - - - - - - 39,24 41,94 44,62 49,94 55,21 60,41 65,56 70,66 75,69 80,67
245 - - - - - - - - - - - - 56,15 62,10 67,99 73,83 79,62 85,34 91,01
273 - - - - - - - - - - - - 62,83 69,52 76,16 82,74 89,27 95,73 102,14
299 - - - - - - - - - - - - - 76,41 83,74 91,01 98,23 105,38 112,48
325 - - - - - - - - - - - - 75,23 83,31 91,32 99,28 107,19 115,03 122,82
351 - - - - - - - - - - - - - - - - 116,15 124,68 133,16
377 - - - - - - - - - - - - - 97,09 106,49 115,83 125,11 134,33 143,50
426 - - - - - - - - - - - - - 110,08 120,78 131,41 141,99 152,52 162,98

П р одолжение таблицы 2а

ТУ 14-ЗР-55-2001

Наружный
диаметр,
Д мм

Теоретическая масса 1 м труб, кг, при толщине стенки, S, мм

16,0 17,0 18,0 19,0 20,0 21,0 22,0 23,0 24,0 25,0 26,0 27,0 28,0 29,0 30,0 32,0 34,0 36,0
54 15,21 15,72 - - - - - - - - - - - - - - - -
55 15,61 16,15 - - - - - - - - - - - - - - - -
57 16,42 17,01 17,54 - - - - - - - - - - - - - - -
60 17,63 18,29 18,90 19,46 19,97 - - - - - - - - - - - - -
63 18,85 19,58 20,27 20,90 21,49 - - - - - - - - - - - - -
73 22,89 23,88 24,82 25,71 26,54 - - - - - - - - - - - - -
76 24,10 25,17 26,18 27,15 28,06 - - - - - - - - - - - - -
83 26,93 28,18 29,37 30,51 31,60 32,63 33,62 34,55 35,43 - - - - - - - - -
89 29,36 30,76 32,10 33,39 34,63 35,82 36,95 - - - - - - - - - - -
102 34,62 36,34 38,01 39,63 41,20 42,72 44,18 - - - - - - - - - - -
108 37,05 38,92 40,74 42,51 44,23 45,90 47,52 - 50,59 52,05 53,46 54,82 56,12 - - - - -
114 41,06 43,14 45,16 47,13 49,04 50,90 52,69 54,43 56,12 57,74 59,31 60,82 62,28 - - - - -
121 44,03 46,29 48,50 50,66 52,75 54,79 56,78 58,70 60,57 62,38 64,13 65,83 67,47 - 70,58 73,46 - -
133 49,12 51,70 54,23 56,70 59,12 61,47 63,77 66,02 68,20 70,33 72,41 74,42 76,38 78,28 80,12 83,64 86,93 89,99
140 52,09 54,86 57,57 60,23 62,83 65,37 67,86 70,29 72,66 74,97 77,23 79,43 81,58 83,66 85,69 89,58 93,24 96,67
146 54,63 57,56 60,43 63,25 66,01 68,71 71,36 73,94 76,47 78,95 81,37 83,73 86,03 88,27 90,46 94,67 98,65 102,40
152 57,18 60,26 63,30 66,27 69,19 72,05 74,85 77,60 80,29 82,93 85,50 88,02 90,48 92,89 95,24 99,76 104,06 108,13
159 60,14 63,42 66,64 69,80 72,90 75,95 78,94 81,87 84,75 87,56 90,33 93,03 95,68 98,27 100,80 105,70 110,37 114,81
168 63,96 67,48 70,93 74,33 77,67 80,96 84,19 87,36 90,47 93,53 96,53 99,47 102,36 105,19 107,96 113,33 118,48 123,40
194 74,99 79,19 83,34 87,43 91,46 95,43 99,35 103,21 107,01 110,76 114,45 118,08 121,66 125,18 128,64 135,39 141,91 148,21
219 85,59 90,46 95,27 100,02 104,71 109,35 113,93 118,45 122,92 127,33 131,68 135,98 140,21 144,40 148,52 156,60 164,45 172,07
245 96,62 102,18 107,67 113,11 118,50 - 129,09 - 139,46 144,56 149,60 154,59 159,51 - 169,20 178,65 187,88 196,88
273 108,50 114,79 121,03 127,22 133,34 - 145,42 - 157,28 163,12 168,90 174,63 180,30 - 191,46 202,41 213,12 223,60
299 119,53 126,51 133,44 140,31 147,13 - 160,59 - 173,82 180,35 186,82 193,24 199,60 - 212,14 224,46 236,55 248,42
325 130,55 138,23 145,85 153,41 160,91 - 175,75 - 190,36 197,58 204,74 211,85 218,89 - 232,82 246,52 259,99 273,23
351 141,58 149,95 158,25 166,50 174,70 190,91 - 206,90 214,81 222,66 230,46 238,19 - 253,50 268,57 283,42 298,04
377 152,61 161,66 170,66 179,60 188,48 - 206,08 - 223,44 232,04 240,58 249,07 257,49 - 274,17 290,63 306,86 322,85
426 173,39 183,75 194,04 204,28 214,46 - 234,65 - 254,62 264,52 274,35 284,14 293,86 - 313,14 332,20 351,02 369,62
465 189,94 201,32 212,65 223,92 235,14 - 257,40 - 279,43 290,36 301,24 312,05 322,81 - 344,16 365,28 386,17 406,84
530 - - - - - - - - - 333,44 346,04 - 371,06 - 395,85 420,42 - -

9

ТУ 14-ЗР-55-2001

Окончание таблицы 2а
Наружный
диаметр,
Д мм

Теоретическая масса 1 м труб, кг, при толщине стенки, S, мм

38,0 40,0 42,0 45,0 48,0 50,0 56,0 60,0 65,0 70,0 75,0 80,0 90,0
168 128,09 132,55 - - - - - - - - - - -
194 154,28 160,12 165,73 173,72 - - - - - - - - -
219 179,46 186,63 193,56 203,54 213,01 219,03 - - - - - - -
245 205,65 214,20 222,51 234,56 246,09 253,50 274,34 287,10 - - - - -
273 233,86 243,89 253,69 267,96 281,72 290,61 315,91 331,63 - - - - -
299 260,05 271,46 282,64 298,98 314,81 325,07 354,51 372,99 - - - - -
325 286,24 299,03 311,58 329,99 347,89 359,54 393,10 414,34 - - - - -
351 312,43 326,60 340,53 361,01 380,97 394,00 431,70 455,70 - - - - -
377 338,62 354,17 369,48 392,03 414,06 428,46 470,30 497,05 529,21 559,95 - - -
426 387,99 406,13 424,04 450,48 476,41 493,41 543,04 574,99 613,65 650,87 686,68 721,06 785,54
465 427,27 447,48 - - - - 600,94 - 680,85 - 764,22 - -
530 - 516,41 - - - - - - 792,85 - - - -
Примечания

1 Теоретическая масса 1 м труб рассчитана по формуле (1) по номинальному значению наружного диаметра и среднеарифметическому значению толщины стенки, с уче-
том несимметричности предельных отклонений, и приведена для справки.

м = ч ш ^ - ^ - Р ’ 0 )
где л-число «Пи», равное 3,14159;
Г) — наружный диаметр, мм.
S — толщина стенки, мм;
р — плотность металла, г/см3.
2 Трубы наружным диаметром менее 57 мм поставляются после проведения аттестационных испытаний.

10

Таблица За — Размеры и теоретическая масса 1 мгорячедеформированных труб из сталимарки 12Х18Н12Т приплотности стали 7,90 г/см3

ТУ 14-ЗР-55-2001

Наружный
диаметр,
Д мм

Теоретическая масса 1 м труб, кг, при толщине стенки, S, мм

4,0 4,5 5,0 5,5 6,0 6,5 7,0 7,5 8,0 8,5 9,0 9,5 10,0 11,0 12,0 13,0
42 3,81 4,23 4,64 5,04 5,42 5,79 6,14 6,48 6,81 7,13 7,44 7,73 8,01 8,53 - -
45 4,12 4,57 5,02 5,45 5,87 6,28 6,67 7,05 7,42 7,77 8,12 8,45 8,76 9,36 9,91 -
48 4,42 4,91 5,39 5,86 6,32 6,77 7,20 7,62 8,02 8,41 8,79 9,16 9,52 10,19 10,81 11,38
50 4,67 5,20 5,71 6,21 6,69 7,17 7,63 8,07 8,51 8,93 9,34 9,73 10,11 10,84 11,51 12,13
51 4,77 5,31 5,84 6,35 6,85 7,33 7,80 8,26 8,71 9,14 9,56 9,97 10,37 11,12 11,81 12,46
53 4,98 5,54 6,09 6,63 7,15 7,66 8,16 8,65 9,12 9,58 10,02 10,46 10,88 11,68 12,42 13,12
54 5,08 5,65 6,22 6,77 7,30 7,83 8,34 8,84 9,32 9,79 10,25 10,70 11,13 11,96 12,73 13,45
57 5,38 6,00 6,60 7,19 7,76 8,32 8,87 9,41 9,93 10,44 10,94 11,42 11,89 12,80 13,65 14,44
60 5,69 6,34 6,98 7,61 8,22 8,82 9,41 9,98 10,54 11,09 11,62 12,15 12,66 13,63 14,56 15,44
68 6,50 7,26 8,00 8,73 9,44 10,14 10,83 11,51 12,17 12,82 13,46 14,08 14,69 15,87 17,00 18,08
73 7,01 7,83 8,63 9,42 10,20 10,97 11,72 12,46 13,19 13,90 14,60 15,29 15,96 17,27 18,53 19,73
76 7,32 8,17 9,01 9,84 10,66 11,47 12,26 13,03 13,80 14,55 15,29 16,01 16,73 18,11 19,45 20,73
83 8,03 8,97 9,91 10,82 11,73 12,62 13,50 14,37 15,22 16,06 16,89 17,71 18,51 20,07 21,58 23,04
89 8,64 9,66 10,67 11,66 12,65 13,61 14,57 15,51 16,44 17,36 18,26 19,16 20,03 21,75 23,41 25,03
102 - - 12,32 13,48 14,63 15,76 16,89 17,99 19,09 20,17 21,24 22,30 23,34 25,39 27,38 29,33
108 - - 13,09 14,32 15,55 16,76 17,95 19,14 20,31 21,47 22,61 23,75 24,87 27,07 29,21 31,31
114 - - 14,49 15,86 17,22 18,56 19,89 21,20 22,50 23,78 25,05 26,31 27,55 29,99 32,37 34,69
121 - - 15,42 16,89 18,34 19,77 21,19 22,60 23,99 25,37 26,73 28,08 29,41 32,04 34,61 37,12
133 - - 17,03 18,65 20,26 21,85 23,43 25,00 26,55 28,09 29,61 31,12 32,62 35,56 38,45 41,28
140 - - - - 21,38 23,07 24,74 26,40 28,05 29,68 31,29 32,90 34,48 37,62 40,69 43,71
146 - - - - 22,34 24,11 25,86 27,60 29,33 31,04 32,73 34,42 36,08 39,38 42,61 45,79
152 - - - - 23,30 25,15 26,98 28,80 30,61 32,40 34,18 35,94 37,69 41,14 44,53 47,87
159 - - - - 24,42 26,36 28,29 30,20 32,10 33,99 35,86 37,71 39,55 43,19 46,78 50,30
168 - - - - - - 29,97 32,00 34,02 36,03 38,02 39,99 41,95 45,83 49,66 53,42
194 - - - - - - - - - - 44,26 46,58 48,89 53,46 57,98 62,44
219 - - - - - - - - - - - - 55,56 60,80 65,98 71,11
245 - - - - - - - - - - - - - 68,43 74,31 80,13
273 - - - - - - - - - - - - - 76,65 83,27 89,84
325 - - - - - - - - - - - - - - 99,92 107,88

И

Окончание таблицы За

ТУ 14-ЗР-55-2001

Теоретическая масса 1 м труб, кг, при толщине стенки, S, мм

Д мм 14,0 15,0 16,0 17,0 18,0 19,0 20,0 21,0 22,0 24,0 25,0 26,0 28,0 30,0 32,0
48 11,90 12,37 - - - - - - - - - - - - -
50 12,70 13,21 - - - - - - - - - - - - -
51 13,05 13,59 - - - - - - - - - - - - -
53 13,77 14,36 14,90 - - - - - - - - - - -
54 14,12 14,74 15,30 15,82 - - - - - - - - - - -
57 15,19 15,88 16,53 17,11 - - - - - - - - - - -
60 16,26 17,03 17,75 18,41 - - - - - - - - - - -
68 19,11 - - - - - - - - - - - - - -
73 20,89 21,99 23,04 24,03 - - - - - - - - - - -
76 - - - - - - - - - - - - - - -
83 24,45 25,80 - - - - - - - - - - - - -
89 26,59 28,09 - - - - - - - - - - - - -
102 31,22 33,05 34,84 36,58 38,26 39,89 41,47 - - - - - - - -
108 33,35 35,34 37,28 39,17 41,01 42,79 44,52 - - - - - - - -
114 36,96 39,17 41,32 43,42 45,45 47,43 49,36 51,22 53,03 - - - - - -
121 39,57 41,97 44,31 46,59 48,82 50,98 53,09 55,15 57,14 60,96 62,78 64,55 - - -
133 44,06 46,77 49,43 52,03 54,58 57,07 59,50 61,87 64,18 68,64 70,79 72,87 76,87 80,64 84,18
140 46,67 49,57 52,42 55,21 57,94 60,61 63,23 65,79 68,29 73,12 75,45 77,73 82,10 86,24 90,16
146 48,91 51,98 54,98 57,93 60,82 63,66 66,43 69,15 71,81 76,97 79,46 81,89 86,58 91,05 95,28
152 51,15 54,38 57,54 60,65 63,70 66,70 69,63 72,51 75,34 80,81 83,46 86,05 91,06 95,85 100,40
159 53,77 57,18 60,53 63,83 67,07 70,25 73,37 76,44 79,44 85,29 88,13 90,91 96,29 101,45 106,38
168 57,13 60,78 64,37 67,91 71,39 74,81 78,17 81,48 84,73 91,05 94,13 97,15 103,02 108,65 114,06
194 66,84 71,19 75,47 79,70 83,87 87,99 92,05 96,05 99,99 107,70 111,47 115,19 122,44 129,46 136,26
219 76,18 81,19 86,14 91,04 95,88 100,66 105,39 110,05 114,66 123,71 128,15 132,53 141,12 149,47 157,60
245 85,89 91,60 97,24 102,83 108,37 113,84 119,26 124,62 129,92 140,36 145,49 150,56 160,54 170,28 179,80
273 96,35 102,80 109,20 115,53 121,81 128,04 134,20 140,31 146,36 158,29 164,17 - - - -
325 115,77 123,61 131,39 139,12 146,79 154,39 161,95 169,44 176,88 191,58 198,85 - - - -

Примечание -Теоретическая масса 1 м труб рассчитана по формуле (1) по номинальному значению наружного диаметра и среднеарифметическому значению толщины стен-
ки, с учетом несимметричности предельных отклонений, и приведена для справки.

12

ТУ 14-ЗР-55-2001

Таблица 4 а - Размеры и теоретическая масса 1 м холоднодеформированных труб из стали марок 20, 20-ПВ, 15ГС, 15ХМ, 12Х1МФ, 12Х1МФ-ПВ,
12Х1МФ-Ш , 12Х2МФСР, 10Х9МФБ, 10Х9М ФБ-Ш , 10Х9В2М Ф БР-Ш , 12X 11В2МФ при плотности стали 7,85 г/см3
Наружный диаметр,
Д мм

Теоретическая масса 1 м труб, кг, при толщине стенки, S, мм

2,0 2,5 3,0 3,5 4,0 4,5 5,0 5,5 6,0 6,5 7,0 7,5 8,0 9,0 10,0 11,0 12,0 13,0
10 0,39 0,46 - - - - - - - - " " - " - - - -
12 0,49 0,59 0,67 - - - - - - - " " - " - - " -
16 0,69 0,83 0,96 1,08 1,18 - - - - - " " - " - " - -
20 0,89 1,08 1,26 1,42 1,58 1,72 1,85 - - - " " - " - " - -
22 0,99 1,20 1,41 1,60 1,78 1,94 2,10 - - - " " - " - - " -
25 1,13 1,39 1,63 1,86 2,07 2,27 2,47 2,64 2,81 " - " - - " -
28 1,28 1,57 1,85 2,11 2,37 2,61 2,84 3,05 3,26 3,45 3,63 3,79 3,95 - - - - -
30 1,38 1,70 2,00 2,29 2,56 2,83 3,08 3,32 3,55 3,77 3,97 4,16 4,34 - - - - -
32 1,48 1,82 2,15 2,46 2,76 3,05 3,33 3,59 3,85 4,09 4,32 4,53 4,73 - - " - -
36 1,68 2,07 2,44 2,81 3,16 3,50 3,82 4,14 4,44 4,73 5,01 5,27 5,52 - - " " -
38 1,78 2,19 2,59 2,98 3,35 3,72 4,07 4,41 4,73 5,05 5,35 5,64 5,92 6,44 - - " -
40 1,87 2,31 2,74 3,15 3,55 3,94 4,32 4,68 5,03 5,37 5,70 6,01 6,31 6,88 7,40 7,87 - -
42 1,97 2,44 2,89 3,32 3,75 4,16 4,56 4,95 5,33 5,69 6,04 6,38 6,71 7,32 7,89 8,41 8,88 -
45 2,12 2,62 3,11 3,58 4,04 4,49 4,93 5,36 5,77 6,17 6,56 6,94 7,30 7,99 8,63 9,22 - -
48 2,27 2,81 3,33 3,84 4,34 4,83 5,30 5,76 6,21 6,65 7,08 7,49 7,89 8,66 9,37 10,04 - -
50 2,37 2,93 3,48 4,01 4,54 5,05 5,55 6,04 6,51 6,97 7,42 7,86 8,29 9,10 9,86 10,58 - -
51 2,42 2,99 3,55 4,10 4,64 5,16 5,67 6,17 6,66 7,13 7,60 8,05 8,48 9,32 10,11 10,85 11,54 -
54 - 3,17 3,77 4,36 4,93 5,49 6,04 6,58 7,10 7,61 8,11 8,60 9,07 9,99 10,85 п ,б б 12,43 -
55 - 3,24 3,85 4,44 5,03 5,60 6,17 6,71 7,25 7,77 8,29 8,79 9,27 10,21 11,10 11,94 12,72 -
57 - 3,36 3,99 4,62 5,23 5,83 6,41 6,98 7,55 8,09 8,63 9,16 9,67 10,65 11,59 12,48 13,32 -
60 - - 4,22 4,88 5,52 6,16 6,78 7,39 7,99 8,58 9,15 9,71 10,26 11,32 12,33 13,29 14,20 -
63 - - 4,44 5,14 5,82 6,49 7,15 7,80 8,43 9,06 9,67 10,26 10,85 11,98 13,07 14,11 15,09 -
70 - - 4,96 5,74 6,51 7,27 8,01 8,75 9,47 10,18 10,88 11,56 12,23 13,54 14,80 16,00 17,16 18,27
73 - - - 6,00 6,81 7,60 8,38 9,16 9,91 10,66 11,39 12,11 12,82 14,20 15,54 16,82 18,05 19,23
76 - - - - 7,10 7,93 8,75 9,56 10,36 11,14 11,91 12,67 13,42 14,87 16,28 17,63 18,94 20,20
83 - - - - 7,79 8,71 9,62 10,51 11,39 12,26 13,12 13,96 14,80 16,42 18,00 19,53 21,01 22,44
89 - - - - 8,38 9,38 10,36 11,33 12,28 13,22 14,15 15,07 15,98 17,76 19,48 21,16 22,79 24,36
102 - - - - - 10,82 11,96 13,09 14,20 15,31 16,40 17,48 18,54 20,64 22,69 24,68 26,63 28,53
108 - - - - - 11,49 12,70 13,90 15,09 16,27 17,43 18,59 19,73 21,97 24,17 26,31 28,41 30,46
Примечания
1 Теоретическая масса 1 м труб рассчитана по формуле (1) по номинальному значению наружного диаметра и среднеарифметическому значению толщины
дельных отклонений, и приведена для справки.
2 Трубы из стали марок 12Х1МФ, 12Х1МФ-ПВ, 12Х1МФ-Ш изготавливают диаметром до 70 мм включительно

стенки, с учетом несимметричности пре-
13

ТУ 14-ЗР-55-2001

Таблица 5а - Размеры и теоретическая масса 1 м холоднодеформированных труб из стали марок 08Х16Н9М2, 12Х18Н12Т, 10Х13Г12БС2Н2Д2 при плотности
стали 7,90 г/см3

Наружный диа-
метр, Д мм

Теоретическая масса 1 м труб, кг, при толп тине стенки, S, мм

2,0 2,5 3,0 3,5 4,0 4,5 5,0 5,5 6,0 6,5 7,0 8,0 9,0 10,0 11,0 12,0
10 0,40 0,47 - - - - - - - - - - - - - -
12 0,50 0,59 0,67 - - - - - - - - - - - - -
16 0,69 0,84 0,97 - - - - - - - - - - - - -
20 0,89 1,09 1,27 1,43 1,59 - - - - - - - - - -
22 - 1,21 1,41 1,61 1,79 - - - - - - - - - - -
25 - 1,40 1,64 1,87 2,08 2,29 2,48 - - - - - - - - -
28 - 1,58 1,86 2,13 2,38 2,62 2,85 - - - - - - - - -
30 - - 2,01 2,30 2,58 2,85 3,10 3,34 - - - - - - - -
32 - - 2,16 2,48 2,78 3,07 3,35 3,62 3,87 4,11 4,35 4,77 - - - -
36 - - 2,46 2,82 3,18 3,52 3,85 4,16 4,47 4,76 5,05 5,56 - - - -
38 - - 2,61 3,00 3,38 3,74 4,10 4,44 4,77 5,08 5,39 5,96 - - - -
40 - - 2,75 3,17 3,57 3,96 4,34 4,71 5,06 5,40 5,74 6,35 - - - -
42 - - 2,90 3,34 3,77 4,19 4,59 4,98 5,36 5,73 6,09 6,75 - - - -
45 - - 3,13 3,60 4,07 4,52 4,96 5,39 5,81 6,21 6,61 7,35 - - - -
48 - - 3,35 3,87 4,37 4,86 5,34 5,80 6,25 6,69 7,13 7,94 - - - -
50 - - 3,50 4,04 4,57 5,08 5,58 6,07 6,55 7,02 7,48 8,34 - - - -
53 - - 3,72 4,30 4,86 5,42 5,96 6,48 7,00 7,50 8,00 8,93 - - - -
56 - - 3,95 4,56 5,16 5,75 6,33 6,89 7,45 7,99 8,53 9,53 - - - -
57 - - 4,02 4,65 5,26 5,86 6,45 7,03 7,59 8,15 8,70 9,73 - - - -
60 - - 4,24 4,91 5,56 6,20 6,83 7,44 8,04 8,63 9,22 10,32 - - - -
76 - - - - 7,15 7,99 8,81 9,62 10,42 11,21 12,01 13,50 - - - -
89 - - - - 8,44 9,44 10,42 11,40 12,36 13,31 14,27 16,08 - - - -
Примечание -Теоретическая масса 1 м труб рассчитана по формуле (1) по номинальному значению наружного диаметра и среднеарифметическому значению толщины
стенки, с учетом несимметричности предельных отклонений, и приведена для справки.

14

ТУ 14-ЗР-55-2001
1.5.3 Теоретическая масса 1 м горячедеформированных труб приведена в таблицах
2а и За, холоднодеформированных труб - в таблицах 4а и 5а.
1.5.4 По длине трубы могут поставляться:
а) немерной длины:
- горячедеформированные - от 4 до 12 м включительно;
- холоднодеформированные - от 3 до 12 м включительно;
Допускается поставка горячедеформированных труб из стали марок 10Х9МФБ,

10Х9МФБ-Ш, 10Х9В2МФБР-Ш, 12Х11В2МФ, 12Х18Н12Т длиной от 3 до 12 м включи-
тельно.

б) мерной длины в пределах немерной;
в) ограниченной длины в пределах немерной.

По согласованию между изготовителем и заказчиком допускается поставка труб дру-
гой длины.

1.5.1-1.5.4 (Измененная редакция, Изм. No 3)

1.5.5 В каждой партии труб немерной длины диаметром 114 мм и более допуска-
ется поставка не более 10 % (по массе) труб, длина которых на 1 м короче указанной, но

не короче 2,5 м.

В каждой партии труб немерной длины диаметром менее 114 мм допускается по-
ставка не более 5 % (по массе) труб, длина которых на 1 м короче указанной, но не ко-
роче 2,5 м.

В каждой партии труб мерной длины допускается поставка не более 5 % (по мас-
се) труб немерной длины.

1.5.6 Предельные отклонения наружного диаметра и толщины стенки труб долж-
ны соответствовать указанным в таблицах 9 и 10.

Таблица 9 - Предельные отклонения наружного диаметра труб
Наружный диаметр Предельные отклонения, %, при точности изготовления
обычной повышенной
Горячедеформированные трубы

До 50 мм ± 0,4 мм -
От 50 до 114 мм ± 1,0 ± 0,75, но не менее ± 0,5 мм
От 114 до 245 мм ± 1,0 ±0,9
От 245 до 325 мм + 1,25/- 1,0 ±0,9
От 325 мм + 1,25/- 1,0 ± 1,0
Холоднодеформированные трубы из стали всех марок, кроме стали 12Х18Н12Т
До 30 мм ± 0,3 мм
От 30 до 50 мм ± 0,4 мм
От 50 до 108 мм включ. ±0,8
Св. 108 мм ±0,9

15

Т У 14-ЗР-55-2001

О к он чан и е таблицы 9
Наружный диаметр Предельные отклонения, %, при точности изготовления
обычной повышенной
Холоднодеформированные трубы из стали марки 12Х 18Н12Т

От 10 до 42 мм ± 0,25 мм
От 42 мм ±0,70
Примечания
1 По согласованию м еж ду изготовителем и заказчиком производится поставка труб с более ж естким и предельны ми

отклонениями, либо с другим соотнош ением плю сового и минусового предельны х отклонений в пределах установ-
ленного поля предельны х отклонений.

2 П ри поставке труб по внутреннем у диам етру и толщ ине стенки предельны е отклонения внутреннего диам етра не
должны превы ш ать предельны х отклонений равного ем у наруж ного диаметра.
3 П о согласованию м еж ду изготовителем и заказчиком допускается поставка горячепрессованны х труб диаметром
до 50 мм с предельны ми отклонениями ± 0,5 мм.
Т а б л и ц а Ю - Предельные отклонения толщины стенки труб

Наружный диаметр

Предельные отклонения, %, при точности изготовления
обычной повышенной

Горячедеформированные трубы
До 50 мм + 12,5
- 10.0

От 50 до 114 мм толщиной стенки

до 14 мм

от 14 мм

+ 15,0
- 10,0
+ 15,0
- 10.0

+ 12,5
- 10,0

± 10,0

От 114 до 325 мм + 20,0
-5 ,0

+ 15,0
-5 ,0

От 325 мм + 20,0
-5.0

+ 17,5
-5 .0
Холоднодеформированные трубы из стали всех марок, кроме 12Х18Н12Т
До 108 мм включ. ± 10
Св. 108 мм + 15,0
-5,0

Холоднодеформированные трубы из стали марки 12Х18Н12Т

Любого диаметра толщиной стенки

от 2 до 4 мм
от 4 мм

± 10,0
± 8 . 0

Примечания

1 По согласованию м еж ду изготовителем и заказчиком производится поставка труб с более ж естким и предель-
ными отклонениями, либо с другим соотнош ением плю сового и м инусового предельны х отклонений в пределах ус-
тановленного поля предельны х отклонений.

2 П о согласованию м еж ду изготовителем и заказчиком допускается поставка горячепрессованны х труб диамет-

+ 1 5 ,0 .
ром до 50 м м с предельны ми отклонениями ^ %
(Измененная редакция, Изм. No 3)

1.5.7 Овальность труб не должна выводить наружный диаметр труб за допусти-
мые отклонения. Разностенность труб не должна выводить толщину стенки труб за до-
пустимые отклонения.

16

ТУ 14-3 P-55-2001
1.5.8 Предельные отклонения длины мерных труб не должны превышать:
- для труб диаметром до 114 мм:
длиной до 9 м .......................................... +15 мм;
длиной от 9 м и б о л е е ........................... + 35 мм;
- для труб диаметром от 114 мм и более...+ 50 мм.
1.5.9 Кривизна горячедеформированных труб на любом участке длиной 1 м не
должна превышать:

1,5 м м.................................. для труб с толщиной стенки до 20 мм;
2.0 м м..................................... для труб с толщиной стенки от 20 до 30 мм;
4.0 м м.................................... для труб с толщиной стенки от 30 мм.
Кривизна холоднодеформированных труб на любом участке длиной 1 м не должна
превышать 1,5 мм.
Кривизна по всей длине трубы не должна превышать 15 мм.
(Измененная редакция, Изм. No 3)

1.5.10 Концы труб должны быть обрезаны под прямым углом и зачищены от за-
усенцев.

Допускается обрезка концов труб диаметром 114 мм и более с толщиной стенки

свыше 20 мм из углеродистых и легированных марок стали автогенной, плазменной рез-
кой или пилой горячей резки с последующей зачисткой концов труб от наплывов и за-
усенцев.

При автогенной и плазменной резке припуск по длине трубы должен быть не ме-
нее 20 мм на каждый рез. М асса труб при поставке определяется без учета припусков.

1.5.11 По соглашению между изготовителем и заказчиком на концах труб, подле-
жащих сварке, с толщиной стенки от 5 до 20 мм включительно должны быть сняты фаски

под углом 35-40° к торцу трубы с торцевым кольцом шириной 1-3 мм.
(Измененная редакция, Изм. No 1)
1.6 Химический состав

1.6.1 Химический состав стали (по ковшевой пробе) должен соответствовать нор-
мам таблицы 11.

Допустимые отклонения от химического состава в металле труб приведены в таб-
лице 12.

По требованию заказчика трубы поставляются с контролем химического состава
металла труб.

17

ТУ 14-3 P-55-2001

Таблица 11 - Химический состав сталей

Марка стали

Массовая доля элементов, %

Углерод Кремний Мар-
ганец

Хром Никель Мо-
либден Ванадий Другие

Медь Сера Фос-
фор

не более

20 0,17-0,24 0,17-0,37 0,35-
0,65
не более
0,25
не более
0,25 - - - 0,30 0,025 0,030

20-ТТВ 0,18-0,24 0,17-0,37 0,35-
0,65
не более
0,15
не более
0,15 - - - 0,15 0,015 0,015

15ГС 0,12-0,18 0,70-1,00 0,90-
1,30
не более
0,30
не более
0,30 - - - 0,30 0,025 0,035

15ХМ 0,10-0,15 0,17-0,37 0,40-

ОДО 0,80-1,10 не более
0,25
0,40-
0,55 - - 0,20 0,025 0,035

12Х1МФ 0,10-0,15 0,17-0,37 0,40-

ОДО 0,9-1,20 не более
0,25
0,25-
0,35 0,15-0,30 - 0,20 0,025 0,025

12Х1МФ-ПВ 0,11-0,15 0,17-0,37 0,40-

ОДО 0,90-1,20 не более
0,15
0,25-
0,35 0,15-0,30 - 0,15 0,015 0,015

12Х1МФ-Ш 0,10-0,15 0,17-0,37 0,40-

ОДО 0,90-1,20 не более
0,25
0,25-
0,35 0,15-0,30 - 0,20 0,015 0,025

15Х1М1Ф 0,11-0,16 0,17-0,37 0,60-

0,90 1,10-1,40 не более
0,25
0,90-
1,10 0,20-0,35 - 0,25 0,025 0,025

12Х2МФСР 0,08-0,15 0,40-0,70 0,40-

ОДО 1,60-1,90 не более
0,25
0,50-
ОДО 0,20-0,35 Бор

0,002-0,005 0,25 0,025 0,025

10Х9МФБ 0,08-0,12 не более
0,50
0,30-
0,60
8,60-
10,00
не более
0,70
0,80-
1,00 0,15-0,25 Ниобий

0,10-0,20 0,30 0,025 0,030

10Х9МФБ-Ш 0,08-0,12 не более
0,50
0,30-
0,60
8,60-
10,00
не более
0,70
0,80-
1,00 0,15-0,25 Ниобий

0,10-0,20 0,30 0,015 0,030

10Х9В2МФБР-Ш 0,10-0,12 0,15-0,20 0,45-

0,60 8,50-9,00 не более
0,20
0,40-
0,60 0,18-0,23

Вольфрам 1,5-1,75
Ниобий 0,05-0,08
Алюминий
не более 0,015
Азот 0,03-0,07
Бор по расчету
0,003-0,006

0,30 0,010 0,015

12Х11В2МФ 0,09-0,14 не более
0,50
0,50-
0,80
10,00-
12,00
не более
0,60
0,60-
0,90 0,15-0,30 Вольфрам 1Д-2,2 0,30 0,025 0,025

08Х16Н9М2 не более
0,08
не более
0,60
1,00-
1,50
15,50-
17,00
8,50-
10,00
1,50-
2,00 - - - 0,020 0,035

12Х18Н12Т не более
0,12
не более
0,80
1,00-
2,00

17,GO-
19,00

11,GO-
13,00 - -

Титан
(С-0,02)х5,
но не более ОД

0,30 0,015* 0,030*

10Х13Г12БС2Н2Д2 0,06-0,10 1,8-2,2 12,00-
13,50
11,50-
13,00 1,8-2,5 - - Ниобий 0,60-1,00 2,00-

2,50 0,020 0,030

* Допускается для изготовления горячедеформированных труб из стали марки 12Х18Н12Т применять трубную заготов-
ку с массовой долей серы не более 0,020 % и массовой долей фосфора не более 0,035 %.

Примечания
1 Допускается присутствие в металле редкоземельных элементов, введенных в качестве технологических добавок.
2, 3 (Исключено. Изм. No3)
4 Массовая доля остаточных элементов в сталях марок 10Х9МФБ, 10Х9МФБ-Ш, 10Х9В2МФБР-Ш, 12X11В2МФ,
08Х16Н9М2, 12Х18Н12Т, 10Х13Г12БС2Н2Д2 не должна превышать допустимую в ГОСТ 5632, а массовая доля остаточного
титана в сталях марок 10Х9МФБ, 10Х9МФБ-Ш, 10Х9В2МФБР-Ш и 12Х11В2МФ не должна превышать 0,05 %.
5 В сталь 10Х13Г12БС2Н2Д2 вводятся по расчету цирконий до 0,10 %, церий до 0,08 %, титан до 0,10 %, бор до 0,003 %
и химическим анализом не определяются. Допускается до 0,25 % алюминия.
6 В стали марок 10Х9МФБ, 10Х9МФБ-Ш и 10Х9В2МФБР-Ш, вводятся по расчету ферроцерий или мишметалл на
0,05 % церия, SiCa на 0,05 % кальция и химическим анализом не определяются.

7 В сталь марок 10Х9МФБ-Ш и 10Х9В2МФБР-Ш остаточная массовая доля олова, свинца и мышьяка не должна пре-
вышать 0,006 % каждого.

18

ТУ 14-3 P-55-2001
Т а б л и ц а 12 - Допустимые отклонения от норм химического состава в металле труб
Наименование элементов

Массовая доля элемента
в марке, %, или марка стали Допускаемые отклонения, %
до 0,24 ±0,01

Углерод 15ХМ

±0,01
-0,02
08Х16Н9М2 ±0,02
до 1,0 ±0,03
10Х9МФБ ±0,10
Кремний 10Х9МФБ-Ш -0,03
10Х9В2МФБР-Ш ±0,03
10Х13Г12БС2Н2Д2 ±0,10
до 2,0 ±0,02
10Х9МФБ ±0,20
10Х9МФБ-Ш -0,02

Марганец

10Х9В2МФБР-Ш ±0,02
10X1ЗГ12БС2Н2Д2 ±0,50
до 1,0 ±0,05
от 1,0 до 10,0 ±0,10

Хром

св. 10,0 до 15,0 ±0,15
св. 15,0 ±0,20
08Х16Н9М2 ±0,50
10Х13Г12БС2Н2Д2 ±0,20
ДО 1,0 ±0,02
Молибден св. 1,0 ±0,05
08Х16Н9М2 ±0,20
Вольфрам Д о 2,2 ±0,10
10Х9В2МФБР-Ш ±0,10
до 0,35 ±0,02

Ванадий

10Х9МФБ
10Х9МФБ-Ш ±0,03
10Х9В2МФБР-Ш ±0,02

Ниобий

10Х9МФБ
10Х9МФБ-Ш ±0,03
10Х9В2МФБР-Ш ±0,01
10Х13Г12БС2Н2Д2 ±0,10
12Х18Н12Т ±0,15
Никель 08Х16Н9М2 ±0,50
10Х13Г12БС2Н2Д2 ±0,20
-0,10
Медь 10Х13Г12БС2Н2Д2 -0,20
Титан 12Х18Н12Т ±0,05
П р и м еч а н и е - В стали марок 20 и 20-ПВ отклонения допускаются только по углероду, в стали марки
12X18Н12Т - только по марганцу, хрому, никелю и титану.
(Измененная редакция, Изм. No 1, 2, 3)

19

ТУ 14-3 P-55-2001

1.7 Термическая обработка
1.7.1 Трубы должны поставляться в термически обработанном состоянии. Режимы
термической обработки труб приведены в таблице 13.
Режим термической обработки труб может быть изменен с разрешения головной
материаловедческой организации ОАО НПО «ЦНИИТМАШ».
Т аб л и ц а 13 Режимы термической обработки труб
Марка стали Режим термической обработки

20
20-ПВ

Нормализация при температуре 920-950 °С.

Для труб из стали, выплавленной в электропечи, допускается повышение темпера-
туры нормализации до 990 °С.

В случае применения скоростного нагрева допускается повышение температуры
нормализации до 1050 °С.

Допускается при нормализации применять ускоренное вентиляторное или воз-
душно - спрейерное охлаждение.

Допускается нормализация горячедеформированных труб с деформационного на-
грева. Температура в конце деформации должна быть не ниже температуры нор-
мализации.

Допускается проведение после нормализации высокотемпературного отпуска.

Для горячедеформированных труб, изготовленных из недеформированной заго-
товки, нормализация производится с отдельного нагрева.

15ГС

Нормализация при температуре 900-930 °С.

Допускается нормализация горячедеформированных труб с деформационного на-
грева. Температура в конце деформации должна быть не ниже температуры нор-
мализации.

Допускается проведение после нормализации отпуска при температуре 630-670 °С.

15ХМ

Нормализация при температуре 930-960 °С, отпуск при температуре 680-730 °С с
выдержкой не менее 30 мин, охлаждение на воздухе.
Допускается нормализация труб без проведения отпуска.

Допускается при нормализации ускоренное вентиляторное или воздушно - спрей-
ерное охлаждение.

Допускается нормализация горячедеформированных труб с деформационного на-
грева с отпуском при температуре 680-730 °С. Температура в конце деформации

должна быть не ниже температуры нормализации.

12Х1МФ
12Х1МФ-Ш
12Х1МФ-ПВ

Нормализация при температуре 950-1030 °С, отпуск при температуре 700-750 °С с
выдержкой 1-3 ч, охлаждение на воздухе.

Допускается при нормализации применять ускоренное вентиляторное или воз-
душно - спрейерное охлаждение.

Для труб с толщиной стенки более 15 мм при нормализации необходимо примене-
ние индивидуального охлаждения.

Допускается нормализация горячедеформированных труб диаметром 140 мм и ме-
нее с деформационного нагрева с отпуском при температуре 700-750 °С. Темпера-
тура в конце деформации должна быть не ниже температуры нормализации.

Для горячедеформированных труб, изготовленных из недеформированной заго-
товки, нормализация производится с отдельного нагрева с отпуском при темпера-
туре 700-750 °С.

20

Т У 14-ЗР-55-2001

О к о н ч а н и е т а б л и ц ы 13
Марка стали Режим термической обработки

15X1 Ml Ф

Нормализация при температуре 970-1070 °С, отпуск при температуре 730-
760 °С с выдержкой не менее 10 ч, охлаждение на воздухе.
Допускается при нормализации применять ускоренное вентиляторное или
воздушно - спрейерное охлаждение.
Для труб с толщиной стенки менее 15 мм выдержка при отпуске не менее
5 ч.
Для труб с толщиной стенки более 15 мм при нормализации необходимо
применение индивидуального охлаждения

12Х2МФСР Нормализация при температуре 970-1000 °С, отпуск при температуре 750-

780 °С с выдержкой не менее 2 ч, охлаждение на воздухе.

10Х9МФБ
10Х9МФБ-Ш

Нормализация при температуре 1030-1050 °С, отпуск при температуре 730-
760 °С с выдержкой 3-10 ч, охлаждение на воздухе.

10Х9В2МФБР-Ш Нормализация при температуре 1030-1070 °С, отпуск при температуре 730-

760 °С с выдержкой 3-10 ч, охлаждение на воздухе.

12X11В2МФ Нормализация при температуре 1020-1050 °С, отпуск при температуре 750-

780 °С с выдержкой не менее 3 ч, охлаждение на воздухе.

08Х16Н9М2 Аустенизация при температуре 1030-1100 °С, охлаждение на воздухе или в

воде.

12Х18Н12Т Аустенизация при температуре 1100-1200 °С, охлаждение на воздухе или в

воде.

1 ОХ 1ЗГ12БС2Н2Д2 Аустенизация при температуре 1060-1080 °С, охлаждение на воздухе.

П рим ечание - По соглашению между изготовителем и заказчиком допускается нормализация с деформацион-
ного нагрева горячедеформированных труб из стали 12Х1МФ, 12Х1МФ-ПВ и12Х1МФ-Ш диаметром более 140 мм.

Температура в конце деформации при этом должна быть не ниже температуры нормализации.
(И зм ененная редакция, И зм . No 1, 2, 3)
1.8 М еханические свойства
1.8.1 Механические свойства металла труб при комнатной температуре должны
соответствовать указанным в таблице 14.
Для труб из сталей марок 20, 20-ПВ, 15ГС, 15ХМ, 12Х1МФ, 12Х1МФ-ПВ,

12Х1МФ-Ш, 15Х1М1Ф и 12Х2МФСР должно определяться соотношение с0;2 /св. Величи-
на соотношения ооу 0 в не нормируется, но заносится в документ о качестве труб. Нормы

соотношения 0 Од/0 в для указанных сталей будут определены после статистической обра-
ботки данных, полученных на 50 плавках каждой стали и каждому технологическому ва-
рианту изготовления труб, после чего в установленном порядке, с учетом требований

Правил Госгортехнадзора РФ, будут включены в данные технические условия.

21

ТУ 14-ЗР-55-2001

Таблица 14 - М е х ан и ч еск и е с в о й с тв а м ет а л л а тр у б п р и к о м н атн о й тем п ер ату р е

Марка стали

Продольные образцы

Твердость
по

Бринел-
лю, НВ

Поперечные образцы

Временное
сопротивление
ств, Н/мм2
(кгс/мм2)

Предел
текучести,
Go,2, Н/ММ2
(кгс/мм2)

Относи-
тельное

удлинение,
б5, %

Относи-
тельное

сужение, \|/,
%
Ударная
вязкость,
KCU, Дж/см2
(кгсм/см2)

Временное
сопротивление
стЕ, Н/мм2
(кгс/мм2)

Предел
текучести,
Gu.2 , НУмм“
(кгс/мм2)

Относи-
тельное уд-
линение

65, %

Относитель-
ное сужение

V. %

Ударная вяз-
кость KCU,

Дж/см2
(кгсм/см2)

не менее не более не менее

20, 20-ПВ 412-549

(42-56) 216(22) 24 45 49 (5) -

412-549
(42-56) 216 (22) 22 40 39(4)

15ГС не менее

490 (50) 294 (30) 18 45 59 (6) -

не менее
490 (50) 294 (30) 16 40 49 (5)

15ХМ 441-637

(45-65) 235 (24) 21 50 59 (6) -

441-637
(45-65) 225 (23) 20 45 49 (5)

12Х1МФ, 12Х1МФ-ПВ,
12Х1МФ-Ш

441-637
(45-65) 274 (28) 21 55 59 (6) - 441-637

(45-65) 274 (28) 19 50 49 (5)

15Х1М1Ф 490-686

(50-70) 314(32) 18 50 49 (5) - 490-686

(50-70) 314(32) 16 45 39(4)

12Х2МФСР не менее

470 (48) 274 (28) 21 - - - - - - - -

10Х9МФБ-Ш,
10Х9МФБ

не менее
600 (61) 400 (41) 19 55 78 (8) 255 не менее
600 (61)

400 (41) 17 50 59 (6)

10Х9В2МФБР-Ш не менее

620 (63) 420 (43) 19 55 59 (6) 255 не менее

620 (63) 420 (43) 17 50 49 (5)

12X11В2МФ не менее

588 (60) 392 (40) 18 - - 255 не менее

588 (60) 392 (40) 17 45 49 (5)

08Х16Н9М2 не менее
529 (54)

216-294
(22-30) 35 55 - - - - - - -

12Х18Н12Т 539-686
(55-70)

216-392
(22-40) 35 55 - 190 - - - - -

10X1ЗГ12БС2Н2Д2 не менее

588 (60) 216 (22) 40 50 - - - - - - -

Пр имечания

1 Определение временного сопротивления, предела текучести, относительного удлинения проводят либо на продольных патрубках, сегментах или цилиндрических образцах, либо на поперечных ци-
линдрических образцах.

2 Определение относительного сужения проводят только на цилиндрических продольных образцах для труб с толщиной стенки 7 мм и более или на цилиндрических поперечных образцах для труб
диаметром 120 мм и более.
3 В случае определения механических свойств на патрубках допускается снижение относительного удлинения на 3 %.
4 Твердость металла труб с толщиной стенки менее 5 мм не определяется.
5 Ударную вязкость металла определяют на трубах с толщиной стенки 12 мм и более на продольных или поперечных образцах.
6 Допускается снижение значений ударной вязкости на одном образце на 9,8 Дж/см2 (1 кгсм/см2) от установленной нормы, при условии, что среднеарифметическое значение результатов испытаний
образцов, отобранных от одной трубы, будет не ниже установленной нормы. Снижение значений ударной вязкости на поперечных образцах от труб из сталей 20 и 15Х1М1Ф не допускается.
7 Ударная вязкость стали марки 10Х9МФБ должна составлять для продольных образцов KCU, Дж/см2 (кгсм/см2)-не менее 59(6,0), для поперечных образцов KCU, Дж/см2 (кгсм/см2)-не менее 49(5,0).
(Измененная редакция, Изм. No 1, 2, 3)

22

ТУ 14-ЗР-55-2001
1.8.2 Твердость, НВ, металла труб из сталей 20, 20-ПВ, 15ГС, 15ХМ, 12Х1МФ,
12Х1МФ-ПВ, 12Х1МФ-Ш, 15Х1М1Ф, 12Х2МФСР, 08Х16Н9М2, 10Х13Г12БС2Н2Д2 не
нормируется, но измеряется и заносится в документ о качестве труб.

Нормы твердости труб из указанных сталей будут определены после статистиче-
ской обработки данных, полученных на 50 плавках каждой стали и каждому технологи-
ческому варианту изготовления труб, после чего в установленном порядке будут внесены

в данные технические условия.
(Измененная редакция, Изм. No 2)

1.8.3 По требованию заказчика трубы поставляются с определением ударной вяз-
кости при комнатной температуре на образцах с концентратором типа V (KCV) и при

пониженных температурах от 0 до минус 60 °С на образцах с концентраторами типа V
(KCV) или типа U (KCU). Значения ударной вязкости не нормируются, но заносятся в
документ о качестве труб.
1.8.4 Пределы текучести при повышенных температурах и длительной прочности
металла труб должны соответствовать указанным в таблице 15.

Изготовитель гарантирует соответствие пределов текучести при повышенных тем-
пературах и длительной прочности металла труб указанным требованиям без проведения

испытаний.

1.8.5 По требованию заказчика трубы поставляются с определением предела теку-
чести при одной или нескольких температурах, приведенных в таблице 15.

1.8.6 Периодически, не реже, чем один раз в три года, проводится контрольная
проверка соблюдения технологии изготовления труб и контрольные испытания пределов
текучести при повышенных температурах и длительной прочности металла труб.
Контрольную проверку технологии и контрольные испытания проводит одна из

организаций: РосНИТИ, ОАО НПО «ЦНИИТМАШ», НПО ЦКТИ, ВТИ. При положи-
тельных результатах контроля РосНИТИ, ОАО НПО «ЦНИИТМАШ», НПО ЦКТИ или

ВТИ подтверждают изготовителю правомочность гарантии на срок не более трех лет.
(Измененная редакция, Изм. No 1, ПИ от 23.05.2014)

23

ТУ 14-ЗР-55-2001

Таблица 15 - Значения пределов текучести при повышенных температурах и длительной прочности металла труб

Марка стали

Предел текучести,
ст о,2 -Н/мм2, (кгс/мм2), не
менее, при температуре
испытания, °С

Предел длительной прочности, Н/мм2 (кгс/мм2),
при температуре испытания, °С, и продолжительности испытания, ч

250 400 450

450 500 550 600 620 650 700
105 2Т05 105 2Т05 105 2-105 ю 5 2Т05 105 2Т05 105 2Т05 105 2Т05

20
20-ПВ

196
(20)
137
(14)
127
(13)
78
(8,0)
56
(5,7)
38
(3,9) - - - - - - - - - - -

15ГС 245
(25)
167
(17)
127
(13)
98
(10,0)
56
(5,7) - - - - - - - - - - - -

15ХМ 225
(23)
196
(20)
191
(19,5) - -
127
(13,0)
118
(П,5)
51
(5,2)
38
(3,9) - - - - - - - -

12Х1МФ,
12Х1МФ-ПВ
12Х1МФ-Ш
-
216
(22)
206
(21) - -
167
(17,0)
135
(13,8)
97
(9,9)
82
(8,4) 55 (5,6) 45

(4,6) - - - - - -

15Х1М1Ф -
235
(24)
225
(23) - -
176
(18,0)
147
(15,0)
104
(10,6)
93
(9,5) 63 (6,4) 56

(5,7) - - - - - -

15Х1М1Ф* -
235
(24)
225
(23) - -
147
(15,0)
129
(13,2)
104
(10,6)
93
(9,5) 63 (6,4) 56

(5,7) - - - - - -

12Х2МФСР -
206
(21)
195
(20) - -
152
(15,5) -
92
(9,4) - 55 (5,6) - - - - - - -

10Х9МФБ,
10Х9МФБ-Ш
380
(39)
340
(35)
320
(32,5) - -
214
(21,9)
205
(20,9)
150
(15,3)
140
(14,3) 90 (9,2) 84 (8,6) - - - - - -

10Х9В2МФБР-Ш 400
(41)
370
(38)
360
(37) - - - - - -
[120
(12,3)]
[105
(Ю,7)]
[92
(9,4)]
[81
(8,3)]
[58
(5,9)]
[51
(5,2)] - -

24

ТУ 14-ЗР-55-2001

О к о н ч а н и е т а б л и ц ы 15

Марка стали

Предел текучести,
а 0 .2 -Н/мм2, (кгс/мм2), не
менее, при температуре
испытания, °С

Предел длительной прочности, Н/мм2 (кгс/мм2),
при температуре испытания, °С, и продолжительности испытания, ч

250 400 450

450 500 550 600 620 650 700
105 2105 105 2105 105 2 105 ю 5 2105 105 2 1 05 105 2 1 05 105 2105

12Х11В2МФ - - - - - - -
157
(16,0) - 88 (9,0) - - -
29
(3,0) - - -

08Х16Н9М2,
12Х18Н12Т - - - - - - -
147
(15,0)
135
(13,8)
108
(11,0) 97 (9,9) - -
69
(7,0)
61
(6,2)
29
(3,0) -

10Х13Г12БС2Н2Д2 176
(18)
161
(16,5) 157(16) - - - -
[190
(19,0)]
[177
(18,0)]
[132
(13,5)]
[108
(11,0)] - -
[88
(9,0)]
[67
(6,8)]
- -

* Значения пределов текучести и длительной прочности приведены для труб диаметром 377-530 мм с толщиной стенки 65-90 мм.
Примечания

1 Значения пределов текучести и длительной прочности являются средними значениями по совокупности имеющихся данных, которые при периодиче-
ских испытаниях могут быть уточнены и при необходимости исправлены. Допускается отклонение фактических значений предела длительной прочности на

20 % от указанных в таблице.
2 Пределы текучести и длительной прочности труб для промежуточных температур определяются путем линейной интерполяции между ближайшими
значениями, приведенными в таблице.
3 Значения предела длительной прочности, заключенные в квадратные скобки, проверяются не менее чем на 20 плавках по каждому технологическому
варианту изготовления труб с момента утверждения настоящих технических условий, после чего вносятся в технические условия в установленном порядке.
(Измененная редакция, Изм. No 1, 2, 3)

25

ТУ 14-ЗР-55-2001

1.9 Качество поверхности
1.9.1 На наружной и внутренней поверхностях труб не должно быть плен, трещин,

закатов, рванин, глубоких рисок и грубой рябизны. Такие дефекты должны быть полно-
стью удалены местной пологой зачисткой или сплошной шлифовкой, полировкой, рас-
точкой или обточкой, при этом толщина стенки в местах удаления дефектов не должна

выходить за минимальные допустимые значения.
1.9.2 На наружной и внутренней поверхностях труб допускаются без зачистки
вмятины от окалины или прокатного инструмента, продольные риски (без острых углов),

мелкая рябизна и другие мелкие дефекты, обусловленные способом производства, глу-
биной не более 10 % от номинальной толщины стенки, но не более 2 мм для горячеде-
формированных труб и 0,2 мм для холоднодеформированных труб при отношении D/S>5

и 0,6 мм для холоднодеформированных труб при отношении D/S<5 при условии, что они
не выводят толщину стенки за минусовые допустимые значения.

Для холоднодеформированных труб, изготавливаемых по сортаменту горячеде-
формированных (диаметром более 108 мм), допускаются перечисленные дефекты глуби-
ной не более 5 % от номинальной толщины стенки, но не более 1 мм, при условии, что

они не выводят толщину стенки за предельные отклонения.
(Измененная редакция, Изм. No 1, 3)
1.9.3 По требованию заказчика горячедеформированные трубы диаметром до
245 мм поставляются по более жестким требованиям к качеству поверхности.

На наружной и внутренней поверхностях допускаются без зачистки дефекты, пе-
речисленные в 1.9.2, глубиной не более 5 % от номинальной толщины стенки, но не бо-
лее 1 мм.

(Измененная редакция, Изм. No 3)
1.9.4 На наружной и внутренней поверхностях труб отслаивающаяся окалина
должна быть полностью удалена. Допускается наличие плотно прилегающей окалины и

окисной пленки, не препятствующей осмотру поверхности труб и проведению неразру-
шающего контроля.

1.10 Сплошность металла

1.10.1 Каждая труба должна выдерживать без обнаружения течи испытание внут-
ренним гидравлическим давлением (Р), величину которого в МПа (кгс/см2) определяют

по формуле:

26

ТУ 14-3 P-55-2001

при S/D<0,13 р _ т
D — Sm

при S/D>0,13

2,65 • Sm Sm
Р = (1 )-R
D K D J



200 • Sm • Rч
n — c ^ •J m
265-5m ^m\ n \
D ^ D '
где Sm - минимальная толщина стенки с учетом минусового предельного отклонения, мм;
R - допускаемое напряжение, Н/мм2 (кгс/мм2), равное 80 % предела текучести для
данной марки стали;
D - номинальный наружный диаметр трубы, мм.

Изготовитель гарантирует, что поставляемые им трубы выдержат испытание проб-
ным гидравлическим давлением, вычисленным по указанным формулам, без проведения

испытания, при условии проведения 100 % ультразвуковой или электромагнитной дефек-
тоскопии труб.

(Измененная редакция, Изм. No 1)
1.10.2 Каждая труба должна подвергаться ультразвуковому контролю сплошности
металла - ультразвуковой дефектоскопии (УЗД) на выявление продольных дефектов в
соответствии с требованиями 3.21.

Каждая горячедеформированная труба наружным диаметром более 55 мм толщи-
ной стенки 8 мм и более, изготовленная из недеформированной заготовки, дополнитель-
но должна подвергаться ультразвуковому дефектоскопическому контролю на выявление

дефектов типа «расслоение» в соответствии с требованиями 3.21.
(Измененная редакция, Изм. No 3)

1.10.3 По дополнительному требованию заказчика каждая труба должна подвер-
гаться ультразвуковой дефектоскопии на выявление поперечных дефектов и дефектов

типа «расслоение» в соответствии с требованиями таблиц 19 и 20.
1.10.4 По дополнительному требованию заказчика каждая труба с отношением
D/S>5 должна подвергаться ультразвуковой дефектоскопии на выявление продольных и
поперечных дефектов по более жестким нормам в соответствии с требованиями таблиц
19 и 20.

1.10.5 По дополнительному требованию заказчика каждая труба должна подвер-
гаться магнитному (МК) или вихретоковому контролю (ВТК) на выявление поверхност-
ных и сквозных дефектов.

1.10.3-1.10.5 (Измененная редакция, Изм. No 1)

27

ТУ 14-ЗР-55-2001

1.11 Макро- и микроструктура

1.11.1 В макроструктуре металла труб не должно быть трещин, расслоений и фло-
кенов, инородных металлических и неметаллических шлаковых включений видимых без

применения увеличительных приборов.
Макроструктуру контролируют в трубах с толщиной стенки 15 мм и более.
Изготовитель гарантирует соответствие макроструктуры металла труб указанным
требованиям без проведения контроля, при условии проведения 100 % ультразвуковой
дефектоскопии труб.
1.11.2 Загрязненность металла труб неметаллическими включениями по среднему
баллу не должна превышать по ГОСТ 1778:
- для стали марок 20, 20-ПВ, 15ГС, 15ХМ, 12Х1МФ, 12Х1МФ-ПВ, 15Х1М1Ф, 12Х2МФСР:

- по сульфидам - 3,5 балла;
- по оксидам и силикатам - 3,5 балла;

- для стали марок 10Х9МФБ, 12Х11В2МФ, 08Х16Н9М2, 12Х18Н12Т, 10Х13Г12БС2Н2Д2:

- по сульфидам - 3,0 балла;
- по оксидам и силикатам - 3,5 балла;
- для стали марок 12Х1МФ-Ш, 10Х9МФБ-Ш, 10Х9В2МФБР-Ш:

- по сульфидам - 2,0 балла;
- по оксидам и силикатам - 3,0 балла.

Изготовителю разрешается гарантировать соответствие загрязненности металла

труб неметаллическими включениями указанным требованиям без проведения испыта-
ний на основании результатов контроля трубной заготовки, проведенного изготовителем

трубной заготовки или изготовителем труб.
(Измененная редакция, Изм. No 3)
1.11.3 В микроструктуре металла труб из сталей марок 20, 20-ПВ, 15ГС, 15ХМ,
12Х1МФ, 12Х1МФ-ПВ, 12Х1МФ-Ш, 15Х1М1Ф и 12Х2МФСР полосчатость не должна
превышать 3 балла по шкале No1 приложения Б к техническим условиям.
Изготовитель гарантирует соответствие указанным требованиям к полосчатости в
микроструктуре металла труб из сталей 20, 20-ПВ, 15ГС, 15ХМ, 12Х1МФ, 12Х1МФ-ПВ,
12Х1МФ-Ш, 15Х1М1Ф и 12Х2МФСР, кроме труб нормализованных с деформационного
нагрева.
(Измененная редакция, Изм. No 2, 3)

28

ТУ 14-ЗР-55-2001

1.11.4 В микроструктуре металла труб стали марок 20, 20-ПВ и 15ГС видман-
штеттовая структура не должна превышать 3 балла по шкале No 2 приложения Б к тех-
ническим условиям.

1.11.5 М икроструктура металла труб из сталей марок 12Х1МФ, 12Х1МФ-ПВ,

12Х1МФ-Ш, 15X1 M l Ф, 12Х2МФСР не должна превышать 5 балла по шкале No 3 при-
ложения Б к техническим условиям.

(Измененная редакция, Изм. No 2)
1.11.6 Величина зерна металла труб из стали марки 12Х18Н12Т должна быть в
пределах 3-7 номеров по шкале ГОСТ 5639.
Разнозернистость в одном поле зрения допускается в пределах от 3 до 7 номеров.
1.12 Технологические свойства

1.12.1 Трубы должны выдерживать одно или несколько технологических испыта-
ний:

- диаметром до 60 мм включительно - испытания на загиб вокруг оправки или на
раздачу;

- диаметром более 60 до 108 мм включительно с толщиной стенки до 9 мм включи-
тельно - испытания на раздачу или сплющивание, с толщиной стенки более 9 мм, но не

более 15 % от наружного диаметра - испытания на сплющивание; трубы с толщиной
стенки более 15 % от наружного диаметра - испытания на загиб полосы;

- диаметром более 108 до 245 мм включительно с толщиной стенки до 15 % от на-
ружного диаметра - испытания на сплющивание; с толщиной стенки более 15 % от на-
ружного диаметра - на загиб полосы;

- диаметром более 245 мм с толщиной стенки до 25 мм включительно - на загиб
полосы.
1.12.2 Испытания труб на загиб вокруг оправки и на загиб полосы проводят до угла
90°.
1.12.1-1.12.2 (Измененная редакция, Изм. No 1)

1.12.3 Испытания на раздачу проводят оправкой с углом конусности 30° до увели-
чения наружного диаметра труб на величину «X» в %, указанную в таблице 16.

29

ТУ 14-ЗР-55-2001

Таблица 16 - Величина раздачи
Марка стали X , величина

раздачи, % Марка стали X, величина
раздачи, %
20, 20-ПВ 20 10Х9МФБ, 10Х9МФБ-Ш 15
15ГС 20 10Х9В2МФБР-Ш 15
15ХМ 15 12Х11В2МФ 15
12Х1МФ, 12Х1МФ-ПВ,
12Х1МФ-Ш 15 08Х16Н9М2 20
15Х1М1Ф 15 12Х18Н12Т 20
12Х2МФСР 15 10Х13Г12БС2Н2Д2 20
(Измененная редакция, Изм. No 1, 2)

1.12.4 Испытания на сплющивание проводят до получения между сплющиваю-
щими поверхностями расстояния Н в мм, вычисленного по формуле:

g + a)-s
a + S/D ’
где: S - номинальная толщина стенки, мм;
D - номинальный наружный диаметр трубы, мм;
а - коэффициент деформации, указанный в таблице 17.

Таблица 17 - Коэффициенты деформации
Марка стали а, коэффициент
деформации

Марка стали а, коэффициент
деформации
20, 20-ПВ 0,08 10Х9МФБ, 10Х9МФБ-Ш 0,05
15ГС 0,08 10Х1ЗГ12БС2Н2Д2 0,08
15ХМ 0,08 12X11В2МФ 0,05
12Х1МФ, 12Х1МФ-ПВ,
12Х1МФ-Ш 0,08 08Х16Н9М2 0,09
15Х1М1Ф 0,08 12Х18Н12Т 0,09
12Х2МФСР 0,08 10Х9В2МФБР-Ш 0,05
(Измененная редакция, Изм. No 1, 2)
1.13 Стойкость против межкристаллитной коррозии
1.13.1 По требованию заказчика трубы из стали марок 12Х18Н12Т и

10Х13Г12БС2Н2Д2 должны выдерживать испытание на стойкость против межкристал-
литной коррозии.

Результаты испытаний не являются сдаточными, но заносятся в документ о качестве.
(Измененная редакция, Изм. No 1)

JU

ТУ 14-3 P-55-2001

2 Требования безопасности
2.1 Трубы стальные бесшовные взрывобезопасны, нетоксичны, электробезопасны
и радиационнобезопасны.

Специальных мер при транспортировании, хранении и использовании труб не тре-
буется.

3 Правила приемки и методы контроля
3.1 Для проверки качества труб изготовитель проводит контроль и необходимые
испытания, методы и объем которых указаны в настоящих технических условиях.

Заказчик имеет право проводить входной контроль качества труб, применяя пра-
вила приемки, методы контроля и испытаний, нормы оценки качества, указанные в на-
стоящих технических условиях.

3.2 Трубы принимают партиями. Партия должна состоять из труб одной марки

стали, одного способа выплавки, одной плавки, одного диаметра и толщины стенки, од-
ного вида и режима термической обработки и сопровождаться одним документом о каче-
стве.

Количество труб в партии должно быть не более 200 шт.
Трубы диаметром 114 мм и более принимают поштучно.
(Измененная редакция, Изм. No 3)
3.3 При получении неудовлетворительных результатов хотя бы по одному из видов

выборочных испытаний, по нему проводят повторные испытания на удвоенном количе-
стве труб, отобранных от той же партии, исключая трубы, не выдержавшие испытаний.

Результаты удовлетворительных повторных испытаний распространяются на всю
партию.
При получении неудовлетворительных результатов повторного испытания хотя бы
одного образца, все трубы партии подвергают данному испытанию, исключая трубы, не

выдержавшие испытаний, либо подвергают переработке или дополнительной термообра-
ботке.

Переработанные и дополнительно термообработанные трубы предъявляют к при-
емке, как новую партию.

При проведении видов испытаний, предусматривающих 100 % объем контроля,
кроме контроля величины зерна и микроструктуры, допускаются повторные испытания
31

Т У 14-ЗР-55-2001
труб, показавших неудовлетворительные результаты, на удвоенном количестве образцов,

отобранных от обоих концов трубы. Результаты контроля величины зерна и микрострук-
туры являются окончательными.

Допускаются повторные термообработки (не более трех) труб, забракованных по

механическим свойствам, величине зерна, микроструктуре или стойкости против меж-
кристаллитной коррозии, с предъявлением их к приемке, как новой партии. Отпуск не

считается повторной термической обработкой.
(Измененная редакция, Изм. No 1)
3.4 Отбор труб и образцов для контроля и испытаний производится в соответствии
с нормами, указанными в таблице 18.
Таблица 18 - Нормы отбора труб и образцов для различных видов контроля
Виды контроля и испытаний труб Норма отбора труб

Норма отбора
образцов от
каждой трубы
Контроль химического состава 3 трубы от плавки 1
Осмотр наружной поверхности 100 % труб -
Осмотр внутренней поверхности 100 % труб -
Ультразвуковая дефектоскопия 100 % труб -
Магнитный или вихретоковый контроль 100 % труб -
Контроль наружного диаметра 100 % труб -
Контроль внутреннего диаметра 100 % труб -
Контроль толщины стенки 100 % труб -
Измерение длины 100 % труб -
Контроль кривизны 100 % труб -
Стилоскопирование 100 % труб -
Контроль макроструктуры металла труб
диаметром:

до 114 мм
от 114 мм

2 % труб от партии, но не менее
двух труб
100 % труб

1
1

Контроль микроструктуры металла труб
диаметром:

до 114 мм
от 114 мм
до 60 мм включительно из сталей
12X1МФ, 12Х1МФ-ПВ, 12Х1МФ-Ш и
12Х2МФСР при отпуске в камерных печах

2 % труб от партии, но не менее
двух труб
100 % труб
5 % труб от партии, но не менее
двух труб

1
1
по 1 с каждого
конца

Контроль загрязненности металла неме-
таллическими включениями 2 трубы от плавки 3

32

Т У 14-ЗР-55-2001

Продолжение таблицы 18

Норма отбора
Виды контроля и испытаний труб Норма отбора труб образцов
от каждой трубы

Контроль величины зерна металла труб из
стали марки 12Х18Н12Т 100 % труб 1
Испытание на растяжение при комнатной
температуре металла труб диаметром:

до 114 мм 2 % труб от партии, но не менее двух 1

труб

от 114 мм 100 % труб 1
до 60 мм включительно из сталей 12Х1МФ, 5 % труб от партии, но не менее двух по 1 с каждого
12Х1МФ-ПВ, 12Х1МФ-Ш и 12Х2МФСР при
отпуске в камерных печах

труб конца

Испытание на растяжение при повышенных 2 % труб от партии, но не менее двух 1
температурах труб
Контроль твердости металла труб диаметром:

до 114 мм 2 % труб от партии, но не менее двух 1

труб

от 114 мм 100 % труб 1

Испытание на ударный изгиб при комнатной
температуре металла труб диаметром:

до 114 мм 2 % труб от партии, но не менее двух 2

труб

от 114 мм 100 % труб 1

от 114 мм из сталей 20, 20-ПВ, 12Х1МФ,
12Х1МФ-ПВ, 12Х1МФ-Ш, 15ГС и 15ХМ

20 % от партии, но не менее двух труб 2
Испытание на ударный изгиб при понижен- 2 % труб от партии, но не менее двух 2
ных температурах труб
Испытание на стойкость против МКК 2 трубы от партии 1
Испытание на сплющивание труб диаметром:

до 114 мм 2 % труб от партии, но не менее двух 1

труб

от 114 мм 100 % труб 1
от 114 мм из сталей 20, 20-ПВ, 12Х1МФ, 2 % труб от партии, но не менее двух 1
12Х1МФ-ПВ, 12Х1МФ-Ш, 15ГС и 15ХМ труб
Испытание на раздачу труб диаметром до 2 % труб от партии, но не менее двух 1
108 мм труб
Испытание на загиб труб диаметром: 2 % труб от партии, но не менее двух

до 114 мм включ. труб 1
ев. 114 мм 100 % tdv6 1
Испытание гидравлическим давлением 100 % труб -
Контрольные испытания предела текучести
при повышенной температуре и длительной
прочности

трубы - представители технологических

вариантов

12

(Измененная редакция, Изм. No 1, 2)

33

ТУ 14-3 P-55-2001
3.5 При поставке труб мерной длины образцы отрезают от исходной трубы перед

порезкой на мерные длины, с распространением результатов испытаний на каждую мер-
ную длину.

3.6 Измерение длины труб проводят рулеткой по ГОСТ 7502.
3.7 Контроль кривизны труб проводят в соответствии с ГОСТ 26877 с помощью
поверочной линейки по ГОСТ 8026 и набора щупов по ТУ 2-034-02241.97-011.
(Измененная редакция, Изм. No 1)
3.8 Контроль толщины стенки труб проводят по концам трубы толщиномерами и
стенкомерами по ГОСТ 11358 или микрометрами по ГОСТ 6507, при этом изготовитель
гарантирует соответствие толщины стенки установленным требованиям по всей длине
трубы.

Толщину стенки в местах зачистки дефектов определяют как разность между тол-
щиной стенки, измеренной на конце трубы, ближайшем к месту зачистки, и глубиной за-
чистки, измеренной по образующей трубы или измерением при помощи ультразвукового

толщиномера.

Допускается проводить контроль толщины стенки трубы при помощи ультразву-
кового толщиномера по методике, согласованной с ОАО НПО «ЦНИИТМАШ».

Допускается проводить контроль другими приборами, изготовленными по соответ-
ствующей нормативной документации, метрологические характеристики которых обес-
печивают необходимую точность измерений.

(Измененная редакция, Изм. No 1, ПИ от 23.05.2014)
3.9 Контроль наружного диаметра труб проводят микрометрами по ГОСТ 6507,
калибрами гладкими по ГОСТ 24851 и ГОСТ 24853.

Допускается проводить контроль другими приборами, изготовленными по соот-
ветствующей нормативной документации, метрологические характеристики которых

обеспечивают необходимую точность измерений.

3.10 Контроль внутреннего диаметра труб проводят по концам труб калибрами-
пробками по ГОСТ 24851 и ГОСТ 24853.

Допускается проводить контроль другими приборами, изготовленными по соот-
ветствующей нормативной документации, метрологические характеристики которых

обеспечивают необходимую точность измерений.
3.9-3.10 (Измененная редакция, Изм. No 1)

3.11 Химический состав стали принимают по документу о качестве трубной заго-
товки и переносят в документ о качестве труб.

34

ТУ 14-ЗР-55-2001

Отбор проб для химического анализа производится по ГОСТ 7565.
Химический анализ металла труб осуществляют по ГОСТ 12344, ГОСТ 12345,
ГОСТ 12346, ГОСТ 12347, ГОСТ 12348, ГОСТ 12349, ГОСТ 12350, ГОСТ 12351, ГОСТ
12352, ГОСТ 12353, ГОСТ 12354, ГОСТ 12355, ГОСТ 12356, ГОСТ 12357, ГОСТ 12358,
ГОСТ 12359, ГОСТ 12360, ГОСТ 12361, ГОСТ 12365, ГОСТ 22536.0-22536.12, ГОСТ
22536.14, ГОСТ 27809.

Допускается проводить определение химического состава металлов фотоэлектри-
ческим методом спектрального анализа по ГОСТ 18895.

Арбитражным методом определения химического состава материалов является
химический метод анализа по упомянутым стандартам.

3.12 Трубы из легированных сталей подвергают контролю стилоскопом на нали-
чие соответствующих легирующих элементов.

(Измененная редакция, Изм. No 2, 3)

3.13 Для определения механических свойств металла труб (временного сопротивле-
ния, предела текучести, относительного удлинения и сужения) проводят испытание на

растяжение: при комнатной температуре - по ГОСТ 10006, при повышенной температуре -
по ГОСТ 19040.

Испытание проводят либо на продольных патрубках, сегментах или цилиндриче-
ских образцах, либо на поперечных цилиндрических образцах. На поперечных образцах

проводят испытания труб во всех случаях, когда размеры труб позволяют вырезать ука-
занные образцы.

Допускается определение механических свойств металла труб неразрушающим ме-
тодом по методике, разработанной изготовителем и согласованной с ОАО НПО «ЦНИ-
ИТМАШ» или ВТИ.

Арбитражным методом контроля является испытание по ГОСТ 10006.
(Измененная редакция, Изм. No 1, ПИ от 23.05.2014)

3.14 Контроль твердости металла труб проводят по ГОСТ 9012 на образцах, пред-
назначенных для испытаний на растяжение или ударный изгиб.

3.15 Для определения ударной вязкости проводят испытание на ударный изгиб при
комнатной и пониженной температурах по ГОСТ 9454, на образцах типа 1 (KCU) или на
образцах типа 11 (KCV).

35

ТУ 14-ЗР-55-2001
Испытание проводят на продольных или поперечных образцах. На поперечных

образцах проводят испытание труб диаметром от 114 мм с толщиной стенки, позволяю-
щей вырезать поперечные образцы. Образцы вырезают из двух диаметрально противо-
положных участков патрубка ближе к наружной поверхности трубы. Ось надреза образ-
ца должна быть перпендикулярна наружной поверхности трубы.

3.16 Контроль длительной прочности проводят по ОСТ 108.901.102 и ГОСТ 10145
на продольных образцах.
3.17 Наружную поверхность труб осматривают без применения увеличительных
приспособлений.
Внутреннюю поверхность труб с внутренним диаметром 40 мм и более осматривают
с помощью перископа по всей длине трубы, с внутренним диаметром менее 40 мм - на
длине 0,5 м с каждого конца трубы.

Допускается осматривать внутреннюю поверхность труб, используя подходящие ос-
ветительные устройства с обоих концов трубы, на просвет.

Для труб или участков труб, не осмотренных перископом, изготовитель гарантирует
соответствие внутренней поверхности труб требованиям настоящих технических условий
на основании удовлетворительных результатов ультразвукового контроля.
Один раз в три года при проведении контрольной проверки соблюдения технологии

изготовления труб выполняют контрольное разрезание труб внутренним диаметром ме-
нее 40 мм (по одной трубе от каждого технологического варианта) для оценки качества

всей внутренней поверхности.
(Измененная редакция, Изм. No 3)
3.18 Определение вида дефектов на наружной и внутренней поверхностях труб
проводят в соответствии с ОСТ 14-82. Арбитражным документом при определении вида
дефектов на наружной и внутренней поверхностях труб является ОСТ 14-82.
(Измененная редакция, Изм. No 1)
3.19 Гидравлическое испытание труб проводят по ГОСТ 3845 с выдержкой труб
под давлением не менее 10 с.
(Измененная редакция, Изм. No 2)

3.20 Ультразвуковой дефектоскопический контроль проводят по технологиче-
ской инструкции, разработанной в соответствии с требованиями ГОСТ 17410, ОСТ

108.885.01 и согласованной с ОАО НПО «ЦНИИТМАШ».
Контроль проводят по всему сечению трубы на выявление:
- продольных дефектов при распространении ультразвуковых колебаний в стенке
36

ТУ 14-ЗР-55-2001

трубы по окружности в двух направлениях навстречу друг другу;
- дефектов типа «расслоение» - при распространении ультразвуковых колебаний
в стенке трубы перпендикулярно поверхности;

- поперечных дефектов - при распространении ультразвуковых колебаний в стен-
ке трубы вдоль оси в двух направлениях навстречу друг другу.

(Измененная редакция, ПИ от 23.05.2014)
3.21 Настройку чувствительности аппаратуры, соответствующей браковочному

уровню, проводят по стандартным образцам предприятия (СОП) с искусственными от-
ражателями, тип и размеры которых приведены в таблице 19 для горячедеформирован-
ных труб и в таблице 20 для холоднодеформированных труб.

По соглашению с заказчиком допускается применение треугольной риски (ис-
полнение 2 ГОСТ 17410), если амплитуда сигнала, отраженного от треугольной риски

не отличается от амплитуды сигнала, отраженного от прямоугольной риски, более чем
на 1,5 дБ.
Настройку установки в динамическом режиме при ультразвуковом контроле на
дефекты типа «расслоение» допускается проводить с использованием искусственного
дефекта типа «прямоугольный паз» (черт. 13 ГОСТ 17410) с размерами: ширина - 15 мм
(±10 %), глубина - h = 0,5S для S до 12 мм включительно, h = 0,25S для S более 12 мм.

Настройку чувствительности аппаратуры для контроля труб внутренним диамет-
ром менее 35 мм по согласованию изготовителя с заказчиком допускается проводить по

стандартным образцам предприятия только с искусственным дефектом типа наружной
риски.
(Измененная редакция, Изм. No 1, 2, 3)

3.22 Магнитный и вихретоковый контроль проводят по технологической инст-
рукции, согласованной с ОАО НПО «ЦНИИТМАШ».

Настройку браковочной чувствительности аппаратуры на выявление поверхно-
стных и сквозных дефектов проводят по СОП с искусственными отражателями типа

«продольная прямоугольная риска» на наружной и внутренней поверхностях или типа
«радиальное сквозное цилиндрическое отверстие» размерами, указанными в таблицах
21 и 22.

Каждый СОП с искусственным отражателем типа «радиальное сквозное цилинд-
рическое отверстие» должен иметь три отверстия, расположенные по периметру через

120° и по длине стандартного образца (вдоль оси трубы) на расстоянии не менее 150 мм
между соседними отверстиями.

37

ТУ 14-3 P-55-2001

Таблица 19 - Тип и размеры искусственных дефектов для горячедеформированных труб
Размер труб

Типи размеры искусственного отражателя, при виде дефектов

Продольные дефекты Поперечные дефекты Дефекты типа расслоения

D/S > 5
D < 55 мм и S < 8 мм

Обязательные испытания
Прямоугольная риска (черт. 1 и 2 ГОСТ

17410) на внутренней и наружной по-
верхностях СОП

глубиной 0,3 мм<Ь=(5±0,5) %S<1,5 мм,
длиной 1=(25±2,5) мм,
шириной т<1,5 мм

По требованию заказчика
Прямоугольная риска (черт. 7 и 8 ГОСТ

17410) на внутренней и наружной по-
верхностях СОП

глубиной 0,3 мм<Ь=(5±0,5) %S<1,5 мм,
длиной 1=(25±2,5) мм,
шириной т<1,5 мм

По требованию заказчика
Плоскодонное отверстие (черт. 14 ГОСТ
17410) площадью (диаметром)
для S=8 мм -10 мм2 (3,6 мм).
Расстояние h до дна плоского отверстия
от внутренней поверхности трубы
h=0,5S мм.
Предельные отклонения на диаметр и
глубину плоскодонного отверстия ± 10 %
от их номинальных значений.

D/S > 5
D > 55 мм и любая S
D < 55 мм и S > 8 мм

Обязательные испытания
Прямоугольная риска (черт. 1 и 2 ГОСТ

17410) на внутренней и наружной по-
верхностях СОП

глубиной h=(10±l) %S<2 мм,
длиной 1=(25±2,5) мм,
шириной т<1,5 мм

По требованию заказчика
Прямоугольная риска (черт. 7 и 8 ГОСТ

17410) на внутренней и наружной по-
верхностях СОП

глубиной h=(10±l) %S<2 мм,
длиной 1=(25±2,5) мм,
шириной т<1,5 мм

Обязательные испытания - для t d v 6 , из-
готовленных из недеформированной за-
готовки.

По требованию заказчика - для труб, и з -

готовленных из деформированной заго-
товки.

Плоскодонное отверстие (черт. 14 ГОСТ
17410) площадью (диаметром) для S до
22 мм включ. - 10 мм2 (3,6 мм),
св. 22 до 40 мм включ. - 20 мм2 (5,1 мм),
св. 40 мм - 30 мм2 (6,2 мм).
Расстояние h до дна плоского отверстия
от внутренней поверхности трубы
для S до 12 мм включ. - 0,5S мм;
св. 12 мм - 0,25S; 0,5S и 0,75S мм.

Предельные отклонения диаметра и глу-
бины плоскодонного отверстия ±10 % от

их номинальных значений

D/S <5
любой D и любая S

Обязательные испытания
Прямоугольная риска (черт. 1 и 2 ГОСТ

17410) на внутренней и наружной по-
верхностях СОП

глубиной h=(15±l,5)%S<3 мм
длиной 1=(25±2,5) мм,
шириной ш< 1,5 мм

По требованию заказчика
Прямоугольная риска
(черт.7 и 8 ГОСТ 17410) на внутренней
и наружной поверхностях СОП
глубиной h=(15±l,5)%S<3 мм,
длиной 1=(25±2,5) мм,
шириной т<1,5 мм

D/S>5
D > 55 мм и любая S
D < 55 мм и S > 8 мм

По требованию заказчика
Прямоугольная риска (черт. 1 и 2 ГОСТ

17410) на внутренней и наружной по-
верхностях СОП

глубиной 0,3 мм < h=(5±0,5) %S <1,5 мм
длиной 1=(25±2,5) мм,
шириной т<1,5 мм

По требованию заказчика
Прямоугольная риска (черт. 7 и 8 ГОСТ

17410) на внутренней и наружной по-
верхностях СОП

глубиной 0,3 мм <h=(5±0,5) %S<1,5 мм,
длиной 1=(25±2,5) мм,
шириной т<1,5 мм

(Измененная редакция, Изм. No 1, 2, 3)

Таблица 20 - Тип и размеры искусственных дефектов для холодно деформированных труб

ТУ 14-ЗР-55-2001

Размер труб

Тип и размеры искусственного отражателя при виде дефектов

Продольные дефекты Поперечные дефекты Дефекты типа расслоения

D/S > 5,
D<108 мм и любая S
(кроме труб из стали
марки 12Х18Н12Т)

Обязательные испытания
Прямоугольная риска (черт. 1 и
2 ГОСТ 17410) на внутренней и
наружной поверхностях СОП
глубиной h=(0,3±0,03) мм,
длиной 1=(25±2,5) мм,
шириной т<1,5 мм

По требованию заказчика
Прямоугольная риска (черт. 7 и
8 ГОСТ 17410) на внутренней и
наружной поверхностях СОП
глубиной h=(0,3±0,03) мм,
длиной 1=(25±2,5) мм,
шириной т<1,5 мм

По требованию заказчика

Плоскодонное отверстие (черт. 14 ГОСТ 17410) площа-
дью (диаметром) для S от 8 мм -10 мм" (3,6 мм).

Расстояние h до дна плоского отверстия от внутренней
поверхности трубы h = 0,5S мм.

Предельные отклонения на диаметр и глубину плоско-
донного отверстия ± 10 % от их номинальных значений.

D/S > 5,
D< 89 мм и любая S
(для труб из стали
марки 12Х18Н12Т)

Обязательные испытания
Прямоугольная риска (черт. 1 и
2 ГОСТ 17410) на внутренней и
наружной поверхностях СОП
глубиной h=(0,2±0,02) мм,
длиной 1=(25±2,5) мм,
шириной т<1,5 мм

По требованию заказчика
Прямоугольная риска (черт. 7 и
8 ГОСТ 17410) на внутренней и
наружной поверхностях СОП
глубиной h=(0,2±0,02) мм,
длиной 1=(25±2,5) мм,
шириной т<1,5 мм

-

D/S < 5,
D<108 мм и любая S

Обязательные испытания По требованию заказчика По требованию заказчика.
Прямоугольная риска (черт. 1 и
2 ГОСТ 17410) на внутренней и
наружной поверхностях СОП
глубиной h=(0,6±0,06) мм,
длиной 1=(25±2,5) мм,
шириной т<1,5 мм

Прямоугольная риска (черт.7 и
8 ГОСТ 17410) на внутренней и
наружной поверхностях СОП
глубиной h=(0,6±0,06) мм,
длиной 1=(25±2,5) мм,
шириной т<1,5 мм

Плоскодонное отверстие (черт. 14 ГОСТ 17410) площа-
дью (диаметром) для S от 8 мм - 10 мм2 (3,6 мм).

Расстояние h до дна плоского отверстия от внутренней
поверхности трубы h = 0,5S мм;

Предельные отклонения на диаметр и глубину плоско-
донного отверстия ± 10 % от их номинальных значений.

D/S > 5,
D<108 мм и любая S
(кроме труб из стали
марки 12Х18Н12Т)

По требованию заказчика
Прямоугольная риска (черт. 1 и
2 ГОСТ 17410) на внутренней и
наружной поверхностях СОП
глубиной h=(0,2±0,02) мм,
длиной 1=(25±2,5) мм,
шириной т<1,5 мм

По требованию заказчика
Прямоугольная риска (черт.7 и
8 ГОСТ 17410) на внутренней и
наружной поверхностях СОП
глубиной h=(0,2±0,02) мм,
длиной 1=(25±2,5) мм,
шириной т<1,5 мм

По требованию заказчика.

Плоскодонное отверстие (черт. 14 ГОСТ 17410) площа-
дью (диаметром) для S от 8 мм - 10 мм2 (3,6 мм)

Расстояние h до дна плоского отверстия от внутренней
поверхности трубы h = 0,5S мм;

Предельные отклонения на диаметр и глубину плоско-
донного отверстия ± 10 % от их номинальных значений.

39

Т У 14-ЗР-55-2001

Окончание таблицы 20

Размер труб

Тип и размеры искусственного отражателя, при виде дефектов

Продольные дефекты Поперечные дефекты Дефекты типа расслоения

D>108 мм по таблице 2а
D>89 мм по таблице За

Обязательные испытания
Прямоугольная риска (черт. 1 и
2 ГОСТ 17410) на внутренней и
наружной поверхностях СОП
глубиной h=(7±0,7) %S<1,5 мм,
длиной 1=(25±2,5) мм,
шириной т< 1 ,5 мм

По требованию заказчика
Прямоугольная риска (черт. 7 и 8
ГОСТ 17410) на внутренней и
наружной поверхностях СОП
глубиной h=(7±0,7) %S<1,5 мм,
длиной 1=(25±2,5) мм,
шириной т< 1 ,5 мм

По требованию заказчика
Плоскодонное отверстие (черт. 14 ГОСТ 17410)
площадью (диаметром) для S
от 8 до 22 мм включ. - 10 мм2 (3,6 мм),
св. 22 мм - 20 мм2 (5,1 мм).

Расстояние h до дна плоского отверстия от внутрен-
ней поверхности трубы для S

до 12 мм включ. - h = 0,5S мм;
св. 12 мм - h = 0,25S; 0,5S и 0,75S мм.

Предельные отклонения на диаметр и глубину плос-
кодонного отверстия ±10% от их номинальных зна-
чений.

D>108 мм по таблице 2а
D>89 мм по таблице За

По требованию заказчика
Прямоугольная риска (черт. 1 и
2 ГОСТ 17410) на внутренней и
наружной поверхностях СОП
глубиной 0,3 MM<h=(5±0,5) %S,
длиной 1=(25±2,5) мм,
шириной т<1,5 мм

По требованию заказчика
Прямоугольная риска (черт. 7 и 8
ГОСТ 17410) на внутренней и
наружной поверхностях СОП
глубиной 0,3мм<й=(5±0,5) %S,
длиной 1 = (25±2,5) мм,
шириной т<1,5 мм

По требованию заказчика
Плоскодонное отверстие (черт. 14 ГОСТ 17410)
площадью (диаметром) для S
от 8 до 22 мм включ. - 10 мм‘ (3,6 мм),
св. 22 мм - 20 мм" (5,1 мм).

Расстояние h до дна плоского отверстия от внутрен-
ней поверхности трубы для S

до 12 мм включ. - h = 0,5S мм;
св. 12 мм - h = 0,25S; 0,5S и 0,75S мм.

Предельные отклонения на диаметр и глубину плос-
кодонного отверстия ±10 % от их номинальных зна-
чений.

(Измененная редакция, Изм. No 1, 3)

40

ТУ 14-3 P-55-2001
Таблица 21 - Размеры искусственного дефекта типа продольная прямоугольная риска
Вид труб Размеры труб

Размеры искусственного дефекта типа
продольная прямоугольная риска, мм
глубина, h длина, 1 ширина, m

Г орячеде-
формирован-
ные

D > 55 мм (10±1,0) % S < 2

25±2,5 < 1,5

D < 55 мм с отношением D/S > 5 0,2±0,02
D < 55 мм с отношением D/S < 5 0,6±0,06

Холодноде-
формирован-
ные

D < 108 мм с отношением D/S > 5 0,2±0,02
D < 108 мм с отношением D/S < 5 0,6±0,06
D > 108 мм по таблице 2а
D > 89 мм по таблице За (7±0,7) % S

Таблица 22 - Диаметр искусственного отверстия
_________________________________________________________________В миллиметрах
Диаметр труб Диаметр искусственного дефекта,

d
До 12 включ. 1,0±0,1
Св. 12 до 32 включ. 1,4±0,1
Св. 32 до 50 1,8±0,1
От 50 до 127 включ. 2,2±0,1
Св. 127 2,7±0,1

По согласованию изготовителя с заказчиком настройку браковочной чувстви-
тельности аппаратуры для контроля труб внутренним диаметром менее 35 мм допуска-
ется проводить по стандартным образцам предприятия с искусственным отражателем

типа «продольная прямоугольная риска» только на наружной поверхности.
(Измененная редакция, Изм. No 1, 3, ПИ от 23.05.2014)
3.23 Контроль макроструктуры металла труб проводят на кольцевом поперечном
образце по ГОСТ 10243.
Допускается иная методика контроля макроструктуры.
Арбитражным методом является метод контроля по ГОСТ 10243.
3.24 Контроль загрязненности неметаллическими включениями металла труб
проводят по ГОСТ 1778 методом Ш, вариант Ш1 или Ш4 по всей площади шлифов с
продольным направлением волокон с оценкой по среднему баллу, подсчитанному как
среднее арифметическое максимальных оценок шести образцов.
(Измененная редакция, Изм. No 3)

41

ТУ 14-ЗР-55-2001
3.25 Контроль полосчатости и видманштеттовой структуры в микроструктуре
металла труб проводят по шкалам No 1 и No2 приложения Б методом сравнения.
Контроль проводят на образцах, изготовляемых по ГОСТ 5640 по всей площади

шлифов с продольным направлением волокон при увеличении 90-105 крат. В зоне обез-
углероженного слоя контроль не проводят.

(Измененная редакция, Изм. No 2)
3.26 Контроль микроструктуры металла труб проводят по шкале No3 приложения
Б методом сравнения.
Контроль проводят на образцах, изготовляемых в соответствии с ГОСТ 5640 по
всей площади шлифов с продольным направлением волокон при увеличении 90-105 и
500 крат. В зоне обезуглероженного слоя контроль не проводят.
Допускается проводить контроль микроструктуры неразрушающим методом с

переводом показаний приборов в баллы шкалы микроструктур по технологической ин-
струкции, согласованной с ОАО НПО «ЦНИИТМАШ».

Арбитражным методом является контроль по шкале No3 приложения Б.

3.27 Контроль величины зерна металла труб проводят по ГОСТ 5639 при увели-
чении 90-105 крат на продольном образце по всей толщине стенки. В зоне обезуглеро-
женного слоя контроль не проводят.

Допускается проводить контроль величины зерна ультразвуковым методом по
инструкции, согласованной с ОАО НПО «ЦНИИТМАШ».
Арбитражным методом является метод контроля по ГОСТ 5639.
3.26-3.27 (Измененная редакция, Изм. No 2, ПИ от 23.05.2014)
3.28 Испытание на загиб (изгиб) проводят по ГОСТ 3728 и ГОСТ 14019.
Испытание труб диаметром до 60 мм включительно проводят на образцах в виде
отрезка трубы, диаметром более 60 мм - на образцах в виде продольной или поперечной
полосы.
(Измененная редакция, Изм. No 1)
3.29 Испытание на раздачу проводят по ГОСТ 8694.
3.30 Испытание на сплющивание проводят по ГОСТ 8695.

При обнаружении на сплющенных образцах мельчайших рванин или других мел-
ких дефектов, являющихся следствием раскрытия допустимых наружных дефектов,

обусловленных способом производства, допускается повторное испытание другого об-
разца от той же трубы, с предварительным снятием поверхностного наружного и внут-
реннего слоя образца на глубину не более 0,2 мм для труб диаметром до 114 мм и не бо-
42

ТУ 14-ЗР-55-2001

лее 1 мм для труб диаметром свыше 114 мм.
3.31 Испытание на стойкость против межкристаллитной коррозии проводят по
методу АМУ по ГОСТ 6032 после провоцирующего нагрева, по внутренней и наружной
поверхности образца.
Арбитражным методом является метод AM.
(Измененная редакция, Изм. No 2)
4 М аркировка, упаковка, документация, транспортирование и хранение

4.1 Общие требования к маркировке, упаковке, документации, транспортирова-
нию и хранению труб должны соответствовать ГОСТ 10692.

4.2 Каждая труба диаметром 25 мм и более толщиной стенки 3 мм и более на рас-
стоянии 200-300 мм от одного из концов должна иметь четкую маркировку, содержа-
щую: товарный знак изготовителя, клеймо технического контроля (ТК), марку стали,

номер партии.
Каждая труба диаметром 114 мм и более дополнительно маркируется номером
трубы.

При проведении контроля величины зерна металла труб из стали 12Х18Н12Т каж-
дая труба дополнительно маркируется номером трубы.

По соглашению между изготовителем и заказчиком допускается нанесение мар-
кировки, за исключением клейма ТК, на оба конца трубы на расстояние до 500 мм от

торца.

При обрезке концов труб у заказчика допускается перенос маркировки на остав-
шуюся часть трубы с соответствующим оформлением переноса ОТК заказчика.

4.3 Способ маркировки выбирает изготовитель труб.
По дополнительному требованию заказчика маркировка на трубы должна быть
нанесена электрографическим способом или несмываемой краской.

При маркировке клеймением ударным способом должен быть исключен недопус-
тимый наклеп участка маркирования, а глубина клеймения не должна выводить толщину

стенки трубы за минимальное допустимое значение.
Способ маркировки должен обеспечивать качество выполнения и сохранность
маркировки при транспортировании и хранении труб в течение 6 месяцев, при условии
соблюдения требований к транспортированию и хранению.
4.2-4.3 (Измененная редакция, Изм. No 1)

43

ТУ 14-ЗР-55-2001

4.4 На каждой трубе, кроме труб из сталей 12Х18Н12Т, 08Х16Н9М2 и
10Х13Г12БС2Н2Д2, должна быть нанесена цветная маркировка несмываемой краской в
виде одной или двух продольных полос по всей длине трубы. Допускается нанесение
цветной маркировки одной или двумя кольцевыми полосами через каждые 2 м по длине
трубы.

По соглашению между изготовителем и заказчиком допускается нанесение цвет-
ной маркировки кольцевыми полосами только по концам труб либо поставка труб без

цветной маркировки.
Цветная маркировка, в зависимости от марки стали, должна быть следующей:
20............................................................................................
20 (трубы горячедеформированные,
изготовленные из недеформированной заготовки)
20-ПВ....................................................................................
15ГС.......................................................................................
15ХМ .....................................................................................
10Х9М ФБ.............................................................................
10Х9М ФБ-Ш......................................................................
10Х9В2М Ф БР-Ш ...............................................................
12Х1М Ф...............................................................................
10Х9МФБ-Ш (трубы, изготовленные
из недеформированной заготовки).............................
12Х1МФ (трубы, изготовленные
из недеформированной заготовки).............................
12Х1М Ф-ПВ......................................................................
12Х1М Ф-Ш .........................................................................
12Х2М ФСР.........................................................................
12X11В2МФ........................................................................
15Х1М 1Ф.............................................................................

зеленая;

две полосы зеленого цвета;
голубая;
коричневая;
желтая;
серая;
фиолетовая;
две полосы черного цвета;
красная;

две полосы фиолетового цвета;

две полосы красного цвета;
оранжевая;
две полосы оранжевого цвета;
синяя;
черная;
белая;

(Измененная редакция, Изм. No 1, 2,3)
4.5 Концы каждой трубы диаметром 108 мм и менее должны быть плотно закрыты
специальными предохранительными заглушками (пробками, колпачками).
По требованию заказчика трубы могут поставляться без заглушек.

44

ТУ 14-ЗР-55-2001
Трубы диаметром до 89 мм могут поставляться упакованными в бумагу, ткань или
обрешетку.
4.6 По требованию заказчика трубы должны иметь временное консервационное
покрытие, обеспечивающее требуемую противокоррозионную защиту поверхности труб.
Способ консервации и расконсервации должен соответствовать ГОСТ 9.014.
4.7 Трубы диаметром до 159 мм включительно поставляются в пакетах прочно
увязанными в двух-трех местах по длине пакета.

Трубы диаметром от 159 до 245 мм поставляются поштучно или в пакетах, диа-
метром 245 мм и более - поштучно.

Масса пакета труб не должна превышать 5 т, по требованию заказчика - 3 т.

По согласованию между изготовителем и заказчиком допускается поставка в па-
кетах труб диаметром 245 мм и более.

(Измененная редакция, Изм. No 3)
4.8 Холоднодеформированные трубы из стали марок 08Х16Н9М2, 12Х18Н12Т и

10Х13Г12БС2Д2Н2 должны быть обернуты в бумагу и упакованы в ящики или обре-
шетки способом, обеспечивающим сохранность труб при транспортировании. В этом

случае концы труб заглушками не закрываются.
(Измененная редакция, Изм. No 3)
4.9 К каждому пакету и каждому ящику или обрешетке должен быть прикреплен
ярлык с указанием:
- товарного знака изготовителя;
- марки стали и способа выплавки (для металла выплавки -Ши- ПВ);
- размера труб, точности изготовления, мерной длины, в мм;
- номера партии, кроме труб, нормализованных с деформационного нагрева;
- номера плавки;
- массы в кг или т;
- количества труб в штуках;
- количества труб в метрах для холоднодеформированных труб;
- номера заказа;
- номера технических условий.
(Измененная редакция, Изм. No 2, 3)

45

ТУ 14-ЗР-55-2001

4.10 Каждая партия труб должна сопровождаться документом о качестве труб (ре-
комендуемая форма — Сертификат качества по Приложению Д), удостоверяющим их ка-
чество и соответствие требованиям настоящих технических условий.

Документ о качестве труб должен содержать:
- наименование заказчика;
- номер заказа;
- наименование изготовителя и его местонахождение;
- способ изготовления труб;
- размер труб, точность изготовления, мерную длину в мм;
- марку стали и способ выплавки (для металла выплавки -Ши- ПВ);
- номер настоящих технических условий;
- химический состав, включая элементы, введенные по расчету;
- номер технических условий на трубную заготовку и наименование изготовителя
заготовки;
- номер партии;
- номер плавки;
- фактический вид и режим термообработки или отметку о нормализации труб с
деформационного нагрева, с указанием температуры в конце деформации;
- номера труб, для труб диаметром 114 мм и более;
- результаты всех испытаний, в том числе дополнительных;
- данные по загрязненности металла труб неметаллическими включениями;

- отметку о проведении УЗД с указанием типа и размера искусственного отража-
теля;

- отметку о проведении МК или ВТК, с указанием типа и размера искусственного
отражателя;
- отметки о гарантиях гидродавления, микроструктуры, макроструктуры, пределов
текучести при повышенных температурах и длительной прочности, с указанием номера
разрешения;

- печать и подпись начальника участка ТК, дату оформления документа о качест-
ве.

(Измененная редакция, Изм. No 1, 3)

46

ТУ 14-ЗР-55-2001

5 Гарантии изготовит ели

5.1 Изготовитель гарантирует соответствие труб требованиям настоящих техниче-
ских условий при выполнении заказчиком требований по транспортированию и хране-
нию сроком 12 месяцев.

(И змененная редакция, Изм. Ха 2)

Экспертиза проведена:
Зав. группой стандартизаций ОАО «РосНИТИ»
Руководитель ПК 1 ТК 357
«Стальные и чугунные трубы и баллоны»

«АЬ_» O S '

. Каяткина
2014г

47

ТУ 14-ЗР-55-2001

Приложение Б
(обязательное)

Шкала No 1 - Полосчатость феррито-перлитной структуры для сталей с содержа-
нием углерода до 0,25 % - Отдельное издание.

Шкала No 2 - Видманштеттовая структура (игольчатость феррита) для стали с со-
держанием углерода до 0,30 % - Отдельное издание.

Шкала No 3 - Микроструктуры металла труб из сталей марок 12Х1МФ, 12Х1МФ-
ПВ, 12Х1МФ-Ш, 15Х1М1Ф, 12Х2МФСР.

1 Микроструктура металла труб из сталей 12Х1МФ, 12Х1МФ-ПВ, 12Х1МФ-Ш,
Сдаточные микроструктуры:
1 балл - микроструктура содержит от 100 до 30 % отпущенного бейнита и перлита плюс
феррит;
2-3 балл - микроструктура содержит от 30 до 20 % отпущенного бейнита и перлита плюс
феррит;
4-5 балл - микроструктура содержит от 20 до 15 % отпущенного бейнита и перлита плюс
феррит.
Браковочные микроструктуры:
6 балл - микроструктура содержит от 15 до 5 % отпущенного бейнита и перлита плюс
феррит;
7 балл - микроструктура содержит от 5 до 0 % отпущенного бейнита и перлита плюс
феррит;
8-9 баллы - микроструктуры перегрева при отпуске выше Aci
2 Микроструктуры металла труб из стали 15Х1М1Ф
Сдаточные микроструктуры:
1 балл - микроструктура содержит не менее 100 % отпущенного бейнита;
2 балл - микроструктура содержит не менее 80 % отпущенного бейнита;
3 балл - микроструктура содержит не менее 60 % отпущенного бейнита;
4 балл - микроструктура содержит не менее 40 % отпущенного бейнита;
5 балл - микроструктура содержит не менее 20 % отпущенного бейнита.
Приложение А (Исключено. Изм. No 3)

ТУ 14-ЗР-55-2001

Браковочные микроструктуры:
6 балл - феррито-перлитная микроструктура;
7-9 баллы - микроструктуры перегрева при отпуске свыше Aci
10 балл - микроструктура содержит 100 % отпущенного мартенсита с бейнитом.
3 Микроструктуры металла труб из стали 12Х2МФСР
Сдаточные микроструктуры:
1 балл - микроструктура содержит от 100 % до 90 % отпущенного бейнита плюс феррит;
2 балл - микроструктура содержит от 90 % до 70 % отпущенного бейнита плюс феррит;
3 балл - микроструктура содержит от 70 % до 50 % отпущенного бейнита плюс феррит;
4 балл - микроструктура содержит от 50 % до 30 % отпущенного бейнита плюс феррит;
5 балл - микроструктура содержит от 30 % до 15 % отпущенного бейнита плюс феррит.
Браковочные микроструктуры:
6 балл - микроструктура содержит от 15 % до 5 % отпущенного бейнита плюс феррит;
7 балл - микроструктура содержит от 5 % до 0 % отпущенного бейнита плюс феррит;
8 балл - микроструктура перегрева при отпуске выше Aci

51 - - 11,0 11,0 11,0 11,0 11,0 11,0 . - - - - - - - - - -
54 - - 11,0 11,0 11,0 11,0 11,0 11,0 - - - . . - . - - - -
55 - - 11,0 11,0 11,0 11,0 11,0 11,0 - - - _ - - - - - - -
57 - - 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0 - -
60 - - 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0 - -
76 - - 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0
83 - - 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0
89 - - 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0
102 - - - - 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0 7,5 7,0

108 - - - - 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0 8,0 8,0
114 - - - - - 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0 8,0 8,0

121 - - - - - 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0
133 - - - - - 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0
140 - - - - - - - 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0
146 - - - - - - - 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0
152 - - - - - 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0
159 - - . - - - 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0
168 - - - - - - - - 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0
194 - - - - - - - - 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0
219 - - - - - - - - - 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0
245 - - - - - - - - - - - . - 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0
273 - - - - - - - - - - - - 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0
299 - - - - - - - - - - - - - 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0
325 - - - - - - - - - - - - - - - 9,0 9,0 9,0 9,0
351 - - - - - - - - - - - - - - - - 8,0 9,0 9,0
377 - - - - - - - - - - - - - - - - 7,5 7,5 7,0
426 - - - - - - - - - - - - - - - - - 8,5 8,5
ТУ 14-3Р-55-2001
9
Продолжение таблицы 2

Наружный
диаметр, мм
Мерная длина, м, не более, при толщине стенки, мм
16,0 17,0 18,0 19,0 22,0 24,0 25,0 26,0 27,0 28,0 30,0 32,0 34,0 36,0 38,0 40,0 42,0 45,0 48,0 50,0 56,0 60,0
76 9,0 9,0 9,0 - - - -_ -_ - - - - -_ - - -_ - - - - - 9,0
9,0
83 9,0 9,0 9,0 - - - - - - - - - - - -_ -_ - - - - -
89 9,0 9,0 9,0 9,0 - - - - - - - - - - - - - - - - - -
102 7,0 - - - - -_ -_ -_ - - - - - - - - - - - - - -
108 7,5 7,0 - - 4,0 - - - -_ - - - - - - - - - - - - -
114 7,5 70 7,0 7,0 6,5 6,0 6,0 6,0 - - - -_ - -_ -_ -_ - - - - - -
121 8,5 8,0 8,0 7,5 6,5 6,5 6,0 6,0 -_ -_ -_ - - - - -_ - - -_ - - -
133 9,0 8,5 8,0 7,5 7,0 6,5 6,0 6,0 - 6,0 6,0 6,0 6,0 5,5 - - - - - - - -
140 8,5 8,0 7,5 7,0 6,5 6,0 5,5 5,5 - 5,5 5,0 6,0 5,5 5,0 - - - - - - - -
146 9,0 9,0 9,0 9,0 8,0 7,5 7,0 7,0 - 6,5 6,0 6,0 6,0 5,0 - - - - - - - -
152 9,0 9,0 9,0 9,0 8,0 7,5 7,0 7,0 - 6,5 6,5 6,0 5,5 5,0 -_ -_ - -_ -_ -_ _ -
159 9,0 8,5 8,5 8,5 7,5 7,0 7,0 7,0 - 6,5 6,5 6,5 6,0 6,0 - - - - - - -- -
168 9,0 8,5 8,5 8,0 7,0 7,5 6,5 6,5 -_ 6,5 6,0 6,0 5,5 5,0 5,0 4,5 _ - _ .. _- -_
194 9
,
0
9,0 9,0 9,0 8.0 7.5 7,0 7,0 -_ 7,0 7,0 7,0 7,0 6,5 6,5 6,0 5,5 5,0 _ _ _ _
219 9,0 9,0 9,0 9,0 8,0 9,0 8.5 8.5 - 8,0 7,5 7,0 6,5 6,0 6,0 5,75 5,75 5,5 5,0 4,5 _ -_
245 9,0 90 9,0 9,0 9,0 90 8,0 8,0 -_ 7,5 7,5 6,5 6,5 6,0 7,75 7,5 7,0 6,5 6,7,5 6,0 -- -
273 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0 -_ 8,5 8,0 7,5 7,0 7,0 7,0 7,0 6,5 6,5 60 5,5 5,0 4,5
299 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0 8,5 8,5 - 8,0 7,75 7,5 7,25 7,0 6,0 6,0 5,5 5,25 5,0 4,5 4,25 4,0
325 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0 8,5 8,0 8,0 - 8,0 7,5 7,0 7,0 7,0 7,0 7,0 7,0 6,0 6,0 6,0 5,5 4,5
351 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0 - 8,5 8,0 7,5 7,25 7,0 6,5 6,25 6,0 5,75 5,5 5,0 4,75 4,5
377 7,0 6,5 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0 - 9,0 9,0 8,5 8.5 8.0 7,5 7,0 7,0 7,0 5,25 5,0 4,5 4,5
426 8,0 7,5 7,0 6,5 6,5 6,0 5,0 5,0 -_ 5,5 5,5 5,5 5,5 5,5 5.0 5.0 5,0 4,5 4,5 4,5 4,25 4,25
465 6.0 6.0 6.0 6.0 6.0 5.5 5.5 5.5 5.0 5.0 5.0 4,75 _4,75 4,75 4.5 4.5 - - - - - -
Примечания
1 Трубы из стали 15Х1М1Ф изготавливают диаметром 1 14 мм и более.
2 Трубы из стали 12Х1МФ с толщиной стенки более 45 мм поставляют по соглашению между изготовителем и заказчиком.
3 Трубы диаметром 102 мм с толщиной стенки 17-22 мм поставляют мерной длиной по соглашению между изготовителем и заказчиком.
4 Трубы размером 325x12x9000 мм изготовляют только из стали 20. 5 Трубы диаметром от 25 до 57 мм будут изготовляться после получения результатов дополнительных исследова
ний.


ТУ 14-3Р-55-2001
10
Таблица 3 Размеры и длина горячедеформированных труб из сталей 15ГС и 15Х1М1Ф

Марка стали
15ГС
Наружный диаметр, мм
465
Толщина стенки, MM
56
Длина ограниченная,
м
3,5-5,1
465
530
530
530
75
28
40
65
2,8-4,5
не менее 4,0
не менее 3,5
3,5-4,4
15Х1М1Ф 377 70 2,8-4,6
426
426
465
465
465
530
80
90
56
65
75
25
2,8-4,6
2,8-4,0
3,5-5,1
3,5-4,6
3,5-4,3
не менее 4,0
Примечания
1 Вкаждойпартиитрубдиаметром465мм40% (помассе)труб должно бытьдлинойнеменее 4,1м.
2Допускаетсяпоставканеболееоднойтрубыотпартии,длинакоторойнеменее2,5м.


ТУ 14-3Р-55-2001
11
Таблица 4 Размеры и максимальная мерная длина горячедеформированных труб из высоколегированных сталей

Meрная длина, м, не более, при толщине стенки, мм 4,5 5,0 5,5 6,0 6,5 7,0 7,5 8,0 8,5 9,0 9,5
Наружи.
диаметр,
мм
10
11 12 13 26 28 30
14 15 16 17 18 19 20 21 24 25

32
76 7,0 7,0 7,0 7,0 7,0 7,0 7,0 7,0 6,0 6,0 6,0 6,0 5,5 5,5 5,0 - - - - - - - - - - - - - -
83

7,0 7,0 7,0 7,0 7,0 7,0 7,0 7,0 6,0 6,0 6,0 6,0 6,5 5,5 5,0 5,0 5,0 - - - - - - - - - - - -

89 7,0 7,0 7,0 7,0 7,0 7,0 7,0 7,0 6,0 6,0 6,0 6,0 5,0 5,5 4,0 4,0 4,0 - - - - - - - - - - - -
102 - 7,0 7,0 7,0 7,0 7,0 7,0 7,0 6,0 6,0 6,0 6,0 5,0 5,0 4,0 4,0 4,0 4,0 4,0 4,0 4,0 4,0 - - - - - - -
108 - 7,0 7,0 7,0 7,0 7,0 7,0 7,0 6,0 6,0 6,0 6,0 5,0 5,0 4,0 4,0 4,0 4,0 4,0 4,0 4,0 4,0 - - - - - - -
114 - 7,0 7,0 7,0 7,0 7,0 7,0 7,0 6,0 6,0 6,0 6,0 5,0 5,0 4,0 4,0 4,0 4,0 4,0 4,0 4,0 4,0 3,5 - - - - - -
121 - 7,0 7,0 7,0 7,0 7,0 7,0 7,0 6,0 6,0 6,0 6,0 5,5 5,5 5,5 5,0 4,5 4,5 4,0 4,0 4,0 4,0 3,0 3,0 3,0 3,0 - - -
133 - 7,0 7,0 7,0 7,0 7,0 7,0 6,5 6,0 6,0 6,0 6,0 5,5 5,5 5,5 5,0 5,0 5,0 5,0 4,5 4,0 4,0 3,0 3,0 3,0 3,0 3,0 3,0 3,0
140 - - - 7,0 7,0 7,0 7,0 6,5 6,0 6,0 6,0 6,0 5,5 5,5 5,5 5,0 5,0 5,0 5,0 4,5 4,5 4,0 3,0 3,0 3,0 3,0 3,0 3,0 3,0
146 - - - 8,5 8,5 8,5 8,0 8,0 8,0 7,5 7,5 7,0 7,0 7,0 6,5 6,5 6,0 6,0 5,5 ! 5,5 5,0 4,5 4,5 4,5 3,0 3,0 3,0 3,0 3,0
152 - - - 8,5 8,5 8,5 8,0 8,0 8,0 7,5 7,5 7,0 7,0 7,0 6,5 6,5 6,0 6,0 5,5 5,5 5,0 4,5 4,5 4,5 3,0 3,0 3,0 3,0 3,0
159 - - - 8,5 8,5 8,5 8,0 8,0 8,0 7,5 7,5 7,0 7,0 6,5 6,5 6,5 6,0 6,0 5,5 5,5 5,5 4,5 4,5 4,5 3,0 3,0 3,0 3,0 3,0
168 - - - - - 8,0 8,0 8,0 7,5 7,5 7,5 7,0 7,0 6,5 6,5 6,5 6,0 6,0 5,5 5,5 5,0 4,5 4,5 4,5 3,0 3,0 3,0 3,0 3,0
194 - - - - - - - - - 8,0 7,5 7,0 7,0 6,5 6,5 6,5 6,0 6,0 5,5 5,5 5,0 4,5 4,5 4,5 4,0 3,0 3,0 3,0 3,0
219 - - - - - - - - - - - 8,0 8,0 7,0 7,5 7,0 6,5 6,5 6,0 5,5 5,0 4,5 4,5 4,5 4,0 3,0 3,0 3,0 3,0
245 - - - - - - - - - - - - 8,0 8,0 7,5 7,0 7,0 6,5 6,0 5,5 5,0 4,5 4,5 4,5 4,5 3,5 3,5 3,0 3,0
273 - - - - - - - - - - - - 8,0 8,0 7,5 7,0 6,5 6,0 5,5 5,5 5,0 4,5 4,5

4,5 4,5 - - - -
3,5 3,5 - - - -

325 - - - - - - - - - - - - - 6,5 6,0 5,5 5,0 5,0 5,0 4,5 4,5 4,0 4,0 Примечания
1 Трубы из стали 12X11В2МФ диаметром 273 мм поставляются с толщиной стенки от 26 до 36 мм включительно.
2 Трубы из сталей 08Х16Н9М2 и 10Х13П2БС2Н2Д2 не изготовляются.
ТУ 14-3Р-55-2001
12
Таблица 5 Размеры и максимальная мерная длина горячепрессованных труб, изготовленных из непрерывнолитой заготовки
Meрная длина, м, не более, при толщине стенки, мм

3,5 4,0 4,5 5,0 5,5 6,0 6,5 7,0 7,5 8,0 9,0 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30

Наружный
диаметр,
мм
Сталь марки 20
57 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 11,0 8,5 8,0 7,5 7,0 - - - - - - - - - - - - - - - - -
60

12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,07 12,0 12,0 12,0 12,0 10,0 8,0 7,5 7,0 6,5 7,5 7,0 6,5 6,5 6,0 6,0 6,0 - - - - -
12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 8,5 7,5 7,0 6,0 5,5 5,0 4,5 4,5 4,0 4,0 4,0 - - - - -

- - - - -
76 - - - - -
83 - - - 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 11, 5 11, 0 8,5
с
8,0 7,0 6,5 - 5,0 5,0 4,5 4,0 4,0 - - - - - - - - - - - -
89 - 12,0 12,0 12,0 12,0 11,0 10,0 9,0 9,0 8,5 7,5 7,0 6,5 6,0 5,5 5,5 5,0 4,5 4,5 4,0 4,0 4,0 - - - - - - - - - -
102 - - 11,0 11,0 9,0 8,50 8,0 7,5 7,0 6,5

6,0 5,5 5,0 5,0 4,5 4,5
5,5 5,0 4,5 4,5 4,0 4,0

4,0 - - - - - - - - - - - - - - -
108 - - 10,0 9,0 8,0 7,5 7,0 6,5 6,5 6,0 - - - - - - - - - - - - - - - -
114 - - - 8,0 7,0 6,5 6,5 6,0 5,5 5,5 4,5 4,5 - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -
121 - - - 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 11, 5 10,5 10,0 9,5 9,0 8,5 8,0 7,5 7,0 7,0 7,0
133 - - - 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 11,0 10,5 9,5 9,0 8,5 8,0 7,5 7,5 7,0 6,5
140 - - - - - 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 11,5 11,0 10,0 9,5 9,0 8,5 8,0 7,5 7,5 6,5 6,0
146 - - - - - 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 11,5 11,0 10,0 9,5 9,0 8,5 8,0 7,5 7,0 6,5 6,0
152 - - - - - 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 11,5 11,0 10,5 9,5 9,0 8,5 8,5 8,0 7,5 7,0 6,5 6,5 6,0 6,0 6,0 5,5 5,5
159 - - - - - 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 11,0 10,5 10,0 9,5 9,0 8,5 8,5 8,0 7,5 7,0 6,5 6,5 6,0 6,0 6,0 5,5 5,5
168 - - - - - - 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 10,5 10,0 9,5 9,0 8,5 7,5 7,0 7,0 7,0 6,5 6,5 6,5 6,0 6,0 6,0 5,5 5,5
194 - - - - - - - 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 9,5 9,0 8,5 8,0 7,5 7,0 6,5 6,5 6,0 6,0 5,5 5,5 5,0 5,0 5,0 - -

219 - - - - - - - - 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 8,5 8,0 7,5 7,5 7,0 6,5 5,5 - - - - - - - - - -


ТУ 14-3Р-55-2001
13
Продолжениетаблицы5

Meрная длина,м,неболее,притолщинестенки,мм 3 ,5 4,0 4,5 5,0 5,5 6,0 6,5 7,0 7,5 8,0 9,0 Наружный
диаметр,мм
10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
Стальмарки12Х1МФ
76 - - 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -
121 - - - - - - - - - - - 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 - - - - - - - - - -
133 - - - - - - - - - - - 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 - - - - - - - - - -
140 - - - - - - - - - - - 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 - - - - - - - - - -
146 - - - - - - - - - - - 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12, 0 12,0 12,0 12,0 - - - - - - - - - -
152 - - - - - - - - - - - 12,0 12,0 12,0 12,0 11,5 12,0 10,5 9,5 9,0 8,5 8,5 - - - - - - - - - -
159 - - - - - - - - - - - 12,0 12,0 12,0 12,0 11,0 10,5 10,0 9,5 9,0 8,5 8,5 - - - - - - - - - -
168 - - - - - - - - - - - 12,0 12,0 12,0 12,0 10,5 10,0 9,5 9,0 8,5 7,5 7,0 - - - - - - - - - -
194
219
- - - - - - - - - - - 12,0 12,0 12,0 12,0 9,5 9,0 8,5 8,0 7,5 7,0 6,5 - - - - - - - - - -
- - - - - - - - - - - 12,0 12,0 12,0 12,0 8,5 8,0 7,5 7,5 7,0 6,5 6,5 - - - - - - - - - -
Примечание: Трубы из стали марки 20 сортамента, расположенного справа от ломаной линии будут изготовляться после получения результатов дополнительных испытаний.


ТУ 14-3Р-55-2001
14
Таблица 6 Размеры и максимальная мерная длина горячепрессованных редуцированных
труб из стали 20

Мерная длина, м, не более, при толщине стенки, мм Наружный
диаметр,
мм
2,5 3,0 3,5 4,0 4,5 5,0 5,5 6,0 6,5 7,0 7,5 8,0 9,0 10,0
Трубы, изготовленные из катаной и кованой заготовки
25 12,0 12,0 12,0 - - - - - - - - - - -
28 12,0 12,0 12,0 12,0 - - - - - - - - - -
32 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 - - - - - - - - •
38 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 - - - - - -
42 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 - - - - - -
Трубы, изготовленные из непрерывнолитой заготовки
25 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 - - - - - - - -
28 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 - - - - - - -
32 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 - - - - -
38 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 - - - -
42 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 - -
57 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 - -
60 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 - -
76 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0
83 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0
89 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0
102 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0
108 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0
114 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0


ТУ 14-3Р-55-2001
15
Таблица 7 Размеры и максимальная мерная длина холодно- и теплодеформированных труб из углеродистых и низколегированных сталей

Наружный
диаметр,мм
Мернаядлина,м,неболее,притолщинестенки,мм
2,0 2,5 3,0 3,5 4,0 4,5 5,0 5,5 6,0 6,5 7,0 7,5 8,0 9,0 10,0 11,0 12,0 13,0
10 9,0 9,0 - - - - - - - - - - - - - - - -
12 9,0 9,0 9,0 - -_ - -_ -_ -_ -_ -_ -_ -_ -_ - - - -
16 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0 - - - - - - - - - - - - -
20 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0 - - -_ - - - - - - - -
22 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0 - - - - - - - - - - -
25 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 - - - - - - - - -
28 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0_ 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 - - - - -
30 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 - - - - -
32 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 - - - - -
36 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 - - - - -
38 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 - - - -
40 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 - -
42 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 -
45 12,0 12,0 12,0 12J) 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 - -
48 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 - -
50 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 - -
51 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12J) 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 -
54 - 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 -
55 - 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 -
57 - 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 -
60 -_ -_ 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 -
63 - - 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 -
70 -_ - 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0
76 - - -_ - 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0
83 - - - - 9,0 9,0 9,0 _9,0 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0
89 -_ - -_ - 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0
102 - - -_ -_ - 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0
108 - - - - - 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0
Примечания
1Трубыизстали12X1МФизготавливаютдиаметромдо70ммвключительно.
2Холоднодеформированныетрубыизстали15Х1М1Фнеизготавливают.


ТУ 14-3Р-55-2001
16
Таблица 8 Размеры и максимальная мерная длина холодно- и теплодеформированных труб из
высоколегированных сталей

Наружный
диаметр,
мм
Мерная длина, м, не более, при толщине стенки, мм
2,0 2,5 3,0 3,5 4,0 4,5 5,0 5,5 6,0 6,5 7,0 8,0 9,0 10,0 11,0 12,0
10
12
16
20
22
25
12,0
12,0
12,0
12,0
-
-
12,0
12,0
12,0
12,0
12,0
12,0
12,0
12,0
12,0
12,0
12,0
12,0
12,0
12,0
12,0
12,0
12,0
12,0 12,0 - - - - - - - - -
28 - 10,0 10,0 10,0 10,0 10,0 10,0 - - - - - - - - -
30 - - 10,0 10,0 10,0 10,0 10,0 10,0 - - - " .- - -
32 - - 10,0 10,0 10,0 10,0 10,0 10,0 10,0 10,0 10,0 10,0 - - - -
36 - - 10,0 10,0 10,0 10,0 10,0 10,0 10,0 10,0 10,0 10,0 - - - -
38 - - 10,0 10,0 10,0 10,0 10,0 10,0 10,0 10,0 10,0 10,0 - - - -
40 - - 10,0 10,0 10,0 10,0 10,0 10,0 10,0 10,0 10,0 10,0 - - - -
42 - - 10,0 10,0 10,0 10,0 10,0 10,0 10,0 10,0 10,0 10,0 - - - -
45 - - 10,0 10,0 10,0 10,0 10,0 10,0 10,0 10,0 10,0 10,0 - - - -
48 - - 10,0 10,0 10,0 10,0 10,0 10,0 10,0 10,0 10,0 10,0 - - - -
50 - - - 10,0 10,0 10,0 10,0 10,0 10,0 10,0 10,0 10,0 - - - -
53 - - - 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0 - - - -
56 - - - 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0 - - - -
57 - - - 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0 - - - -
60 - - - - 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0 - - - -
76 - - - - 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0 - - - -
89 - - - - 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0 - - - -
Примечание - Трубы диаметром более 42 мм из стали 12X1 1В2МФ изготовляют по соглашению между изго
товителем и заказчиком.


ТУ 14-3Р-55-2001
17
1.5.3 Теоретическая масса 1 м труб приведена в Приложении А к техническим условиям.
1.5.4 По длине трубы могут поставляться:
а) немерной длины:
- горячедеформированные из углеродистых и низколегированных сталей - от 4 до 12 м, из
высоколегированных сталей - от 3 до 9 м;
- горячепрессованные и горячепрессованные редуцированные - от 4 до 12м;
- холодно- и теплодеформированные из углеродистых, низколегированных и высоколегированных сталей - от 3 до 12м.
б) мерной длины:
- горячедеформированные из углеродистых и низколегированных сталей - от 4 до 9 м, но
не более указанной в таблицах 2 и 3; из высоколегированных - от 3 до 8,5 м, но не более
указанной в таблице 4;
- горячепрессованные и горячепрессованные редуцированные - от 4 до 12 м, но не более
указанной в таблицах 5 и 6;
- холодно-и теплодеформированные - от 3 до 12 м, но не более указанной в таблицах 7 и
8.
По соглашению между изготовителем и заказчиком допускается поставка труб мерной
длины, превышающей указанную.
1.5.5 В каждой партии труб немерной длины диаметром 114 мм и более допускается поставка не более 10%(по массе) труб, длина которых на 1 м короче указанной, но не короче 2,5 м.
В каждой партии труб немерной длины диаметром менее 114 мм допускается поставка не
более 5% (по массе) труб, длина которых на 1 м короче указанной, но не короче 2,5 м.
В каждой партии труб мерной длины допускается поставка не более 5% (по массе) труб
немерной длины.
1.5.6 Предельные отклонения наружного диаметра и толщины стенки труб должны соответствовать указанным в таблицах 9 и 10.
1.5.7 Овальность труб не должна выводить наружный диаметр труб за допустимые отклонения. Разностенность труб не должна выводить толщину стенки труб за допустимые отклонения.
1.5.8 Предельные отклонения длины мерных труб не должны превышать:
- для труб диаметром до 114 мм:
-длиной до 9м- +15 мм;
- длиной от 9 и более - + 35 мм;
- для труб диаметром от 114 мм и более - + 50 мм.
ТУ 14-3Р-55-2001
18
Таблица 9 Предельные отклонения наружного диаметра труб

Способ изготовления труб и размер Предельные отклонения, %, при точности из
готовления
Обычной Повышенной
Горячедеформированные, в том числе горяче
прессованные
диаметром до 50 мм (таблица 2)
диаметром от 50 до 114 мм (таблицы 2, 4, 5)
от 114 до 245 мм (таблицы 2,4, 5)
от 245 до 325 мм (таблицы 2,4)
от 325 мм (таблицы 2, 3)
Горячепрессованные редуцированные (таблица
6)
диаметром до 42 мм
от 42 до 114мм
± 0,4 мм
±1,0
±1,0
+ 1,25
-1,0
+ 1,25
-1,0
± 0,4 м
±1,0
-
± 0,75, но не менее
0,5мм
±0,9
±0,9
±1,0
-
-
Холодно- и теплодеформированные из сталей
всех марок кроме стали 12Х18Н12Т (таблицы
7, 8)
диаметром до 30 мм
от 30 до 50 мм
от 50 мм
Холодно- и теплодеформированные из стали
12Х18Н12Т (таблица 8)
диаметром от 10 до 42 мм
от 42 мм
± 0,3 мм
± 0,4 мм
± 0,8
± 0,25 мм
±0,70
-
-
-
-
-
Примечания
1 По соглашению между изготовителем и заказчиком производится поставка труб с более жестки ми предельными отклонениями,
либосдругимсоотношениемплюсовогоиминусовогопредельныхотклонений.
2 При поставке труб по внутреннему диаметру и толщине стенки предельные отклонения внутреннего диаметра не должны пре
вышатьпредельныхотклонений соответствующего наружного диаметра.


ТУ 14-3Р-55-2001
19
Таблица 10 Предельные отклонения толщины стенки труб

Предельные отклонения, %,
при точности изготовления
Способ изготовления труб
и размер
обычной повышенной
Горячедеформированные, в том числе горячепрессо
ванные
- диаметром до 50 мм (таблица 2)
- диаметром от 50 до 1 14 мм (таблицы 2, 4, 5)
с толщиной стенки - до 7 мм
- от 7 до 14 мм
- от 14 мм
- диаметром от 1 14 до 325 мм (таблицы 2, 4, 5)
- с толщиной стенки, соответствующей размерам труб,
находящимся ниже и слева от ломаной линии таблиц 2,
4,5.
- с толщиной стенки, соответствующей размерам труб,
находящимся выше и справа от ломаной линии таблиц
2,4,5.
- диаметром от 325 мм (таблица 2)
- с толщиной стенки, соответствующей размерам труб,
находящимся ниже и слева от ломаной линии таблицы
2.
- с толщиной стенки, соответствующей размерам труб,
находящимся выше и справа от ломаной линии таблицы
2
- диаметром от 377 до 530 мм (таблица 3)
с толщиной стенки от 25 до 90 мм
Горячепрессованные редуцированные (таблица 6)
- диаметром до 1 14 мм
Холодно- и теплодеформированные из стали всех ма
рок, кроме стали 12Х18Н12Т (таблицы 7, 8)
- диаметром до 114 мм
от 114мм
Холодно- и теплодеформированные из стали
12X1 8Н12Т с толщиной стенки, таблица 8
- от 2 до 4 мм
- от 4 мм
+12,5
-10,0
+ 15,0
-10,0
+ 15,0
-10,0
+ 15,0
-10,0
+ 20,0
-5,0
+ 20,0
-5,0
+ 20,0
-5,0
+ 20,0
-5,0
+ 20,0
-5,0
+ 12,5
-10,0
±10
+ 15,0
-5,0
±10,0
± 8,0
-
-
+12,5
-10,0
±10,0
-
+ 15,0
-5,0
-
+ 17,5
-5,0
-
-
-
-
-
-
Примечание. По соглашению между изготовителем и заказчиком производится поставка труб с более жест
кими предельными отклонениями, либо с другим соотношением плюсового и минусового пре
дельных отклонений.


ТУ 14-3Р-55-2001
20
1.5.9 Кривизна горячедеформированных, горячепрессованных и горячепрессованных
редуцированных труб на любом участке длиной 1 м не должна превышать:
- для труб с толщиной стенки до 20 мм -1,5 мм;
- для труб с толщиной стенки от 20 до 30 мм - 2,0 мм;
- для труб с толщиной стенки от 30 мм - 4,0 мм.
Кривизна холодно- и теплодеформированных труб на любом участке длиной 1 м не
должна превышать 1,5 мм.
Кривизна по всей длине трубы не должна превышать 15 мм.
1.5.10Концытрубдолжныбьпьобрезаныподпрямымугломизачищеныотзаусенцев.
Допускается обрезка концов труб диаметром 114 мм и более с толщиной стенки свыше 20 мм из углеродистых и легированных марок стали автогенной, плазменной резкой или
пилой горячей резки с последующей зачисткой концов труб от наплывов и заусенцев.
При автогенной и плазменной резке припуск по длине трубы должен быть не менее 20
мм на каждый рез. Масса труб при поставке определяется без учета припусков.
1.5.11 По соглашению между изготовителем и заказчиком на концах труб, подлежащих сварке, с толщиной стенки от 5 до 20 мм должны быть сняты фаски под углом 35-40° к
торцу трубы с торцевым кольцом шириной 1-3 мм.
1.6 Химический состав
1.6.1 Химический состав стали (по ковшевой пробе) должен соответствовать нормам
таблицы11.
Допустимыеотклоненияотхимическогосостававметаллетрубприведенывтаблице12.
По требованию заказчика трубы поставляются с контролем химического состава металла труб.
1.7 Термическая обработка
1.7.1 Трубы должны поставляться в термически обработанном состоянии. Режимы
термической обработки труб приведены в таблице 13.
Режим термической обработки труб может быть изменен по согласованию между
трубопрокатнымии котлостроительнымизаводами сутверждениемНПОЦНИИТМАШ.
ТУ 14-3Р-55-2001
21
Таблица11Химическийсоставсталей

Массовая доля элементов. % Марка стали
1
Медь Сера Фос Угле
род
Крем
ний
Мар
ганец
Хром Никель Мо
либден
Вана
дий
Другие
не более
2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
20
20-ПВ
15ГС
15ХМ
12Х1МФ
12Х1МФ-ПВ
15Х1М1Ф
12Х2МФСР
10Х9МФБ-Ш
0,17-
0.24
0,18-
0,24
0,12-
0,18
0.10-
0,15
0,17-
0.37
0,17-
0.37
0.70-
1,00
0,35-
0.65
0.35-
0.65
не бо
лее 0.25
не бо
лее 0.25
- - 0,30 0,025 0,030
не бо
лее 0,15
не бо
лее
- - - 0,15 0,015 0,015
0,90-
1,30
не бо
лее 0.30
неболее
0,30
- - - 0,30 0,025 0,035
0,17-
0,37
0,40-
0,70
0.80-
1,10
неболее
0,25
0,40-
0,55
- - 0,20 0,025 0,035
0.10-
0.15
0,17-
0,37
0,40-
0,70
0,90 –
1,20
неболее
0,25
0,25-
0,35
0,15-
0,30
- 0,20 0,025 0,025
0.11-
0,15
0,10-
0,15
0,17-
0,37
0,40-
0,70
0,90-1,20 не бо
лее
0,25-
0.35
0,15-
0.30
- 0,15 0,015 0,015
0,17-
0,37
0,40-
0,70
1,10-
1,40
неболее
025
0,90-
1,10
0.20-
0.35
- 0,25 0,025 0,025
0,08-
0,15
0,08-
0,12
0,40-
0,70
0,40-
0,70
1,60-1,90 неболее
0,25
0.50-
0,70
0,20-
0,35
Бор
0,002-
0,25 0,025 0,025
0 005
Ниобий
0,1-0,2
небо
лее0,50
0,30-
0,60
8,60-
10,00
Небо
лее
0,70
0,60-
0,80
0.10-
0,20
0,30 0,015 0,03?
12Х11В2МФ 0,09-
0,14
Небо
лее0,50
0,50-
0,80
10,00-
12,00
неболее
0,60
0,60-
0,90
0,15-
0.30
Водьфрам
1,7-2,2
0,30 0,025 0,025
08Х16Н9М2 неболее
0,08
небо
лее0,60
1,00-
1,50
15,.50-
17,00
8,50-
10.00
1,50-
2,00
- - - 0,020 0,035
12Х18Н12Т неболее
0,12
небо
лее0,80
1,00-
2,00
17,00-
19,00
11.00-
13,00
Титан(С-
0,02)х5
нонебо
лее 0,7
0,30 0,015 0,030
10Х13П2БС2Н2Д2 0,06-
0,10
1,8-2.2 12,00-
13.50
11,50-
13.00
1,8-2,5 Ниобий
0,60-1,00
2,00-
2,50
0,020 0,030
Примечания
1 Допускается присутствие в металле редкоземельных элементов, введенных в качестве технологических добавок.
2 Для сталей марок t5XM, 12Х1МФ, 12Х2МФСР и 15Х1М1Ф, изготовленных скраппроцессом или из медистых руд,
допускается содержание меди и никеля до 0,3% каждого; для стали марок 20 и 15ГС допускается содержание никеля и
хрома не более 0,4% каждого.
3 В стали 15X1 Ml Ф, выплавленной в электрических печах, содержание углерода должно быть в пределах 0,1 1-
0,16%, марганца - 0,6-0,9%.
4 Содержание остаточных элементов в сталях марок 10Х9МФБ-Ш, 12X11В2МФ, 08Х16Н9М2, 12Х18Н12Т,
10Х13Г12БС2Н2Д2 должно соответствовать ГОСТ 5632, а содержание остаточного титана в сталях марок 10Х9МФБ
Ш и 12X11В2МФ не должно превышать 0,05%.
5 В сталь 10Х13Г12БС2Н2Д2 вводятся по расчету цирконий до 0, 1 0%, церий до 0,08%. титан до 0,10%,
бор до 0,003% и химическим анализом не определяются. Допускается до 0,25% алюминия
6 В сталь 10Х9МФБ-Ш вводятся по расчету фсрроцерий или мишметалл на 0,05% церия, SiCa на 0,05%
кальция и химическим анализом не определяются.


ТУ 14-3Р-55-2001
22
Таблица 12 Допустимые отклонения от норм химического состава в металле труб

Наименование элементов
Углерод
Массовая доля элемента в
марке, %, или марка стали
Допускаемые отклонения, %
до 0,24 ±0,01
15ХМ + 0,01
-0,02
08Х16Н9М2 +0,02
Кремний до 1,0 ±0,03
10Х9МФБ-Ш
10Х13Г12БС2Н2Д2
±0,10
до 2,0 ±0,02 Марганец
10Х9МФБ-Ш + 0,2
10Х13Г12БС2Н2Д2 ±0,5
до 1,0 ±0,05 Хром
от 1,0 до 10,0 ±0,10
св. 10,0 до 15,0 ±0,15
св. 15,0 ±0,20
08Х16Н9М2 + 0,5
10Х13Г12БС2Н2Д2 + 0,20
до 1,0 + 0,02 Молибден
Вольфрам
св. 1,0 ±0,05
08Х16Н9М2 + 0,2
до 2,2 ±0,10
Ванадий до 0,35 ±0,02
10Х9МФБ-Ш + 0,03
Ниобий 10Х9МФБ-Ш + 0,03
10Х13Г12БС2Н2Д2 ±0,10
12Х18Н12Т ±0,15 Никель
08Х16Н9М2 + 0,5
10Х13Г12БС2Н2Д2 + 0,20
-0,10
Медь 10Х13Г12БС2Н2Д2 -0,20
Титан 12Х18Н12Т ±0,05
Примечание - В стали марок 20 и 20-ПВ отклонения допускаются только по углероду, в стали марки 12Х18Н12Т -
только по марганцу, хрому, никелю и титану.


ТУ 14-3Р-55-2001
23
Таблица 13 Режимы термической обработки труб

Маркастали Режимтермическойобработки
1 2
20
20-ПВ
Нормализация 920-950°С.
Допускается при нормализации ускоренное вентилягорное или спрейерное охлаждение.
Допускается нормализация горячедеформированных труб с прокатного нагрева. Температура кон
ца прокатки должна быть не ниже температуры нормализации. В случае применения скоростного
нагрева допускается повышение температуры нормализации до 1050°С.
Допускается проведение после нормализации высокотемпературного отпуска.
Для горячепрессованных труб, изготовленных из непрерывнолитой заготовки, нормализация про
изводится с отдельного нагрева.
15ГС
15ХМ
12Х1МФ
12Х1МФ-ПВ
15Х1М1Ф
Нормализация 900-930°С.
Допускаетсянормализациягорячедеформированныхтрубспрокатного нагрева.Температуракон
цапрокаткидолжнабытьненижетемпературынормализации.
Допускаетсяпроведениепосленормализацииотпускапри630-670°С.
Нормализация 930-960°С, отпуск 680-730°С, выдержка не менее 30 мин, охлаждение на воздухе.
Допускается нормализация труб без проведения отпуска. Допускается при нормализации ускорен
ное вентиляторное или спрейерное охлаждение. Допускается нормализация горячедеформирован
ных труб с прокатного нагрева с отпуском 680-730°С. Температура конца прокатки должна быть не
ниже температуры нормализации.
Нормализация 950-980°С,отпуск 720-75CflC, выдержка 1-3 часа, охлаждение на воздухе. Допускается
при нормализации ускоренное вентиляторное или спрейерное охлаждение. Для труб из стали, вы
плавленной в электропечи, допускается повышение температуры нормализации до 1030°С и сни
жение температуры отпуска до 700°С с выдержкой не менее 1 часа. Для холоднодеформированных
труб из мартеновской стали допускается повышение температуры нормализации до 990°С. Для
труб с толщиной стенки более 15 мм при нормализации необходимо применение индивидуального
охлаждения. Допускается нормализация горячедеформированных труб диаметром 140 мм и менее с
прокатного нагрева с отпуском при 720-750°С Температура конца прокатки должна быть не ниже температу
ры нормализации. Для горячепрессованных труб, изготовленных из непрерывнолитой заготовки, нормализа
ция проводится отдельно нагрева с отпуском при 720-750°С.
Нормализация 970-1000°С, отпуск 730-760°С, выдержка не менее 10 часов, охлаждение на воздухе.
Допускается при нормализации ускоренное вентиляторное или спрейерное охлаждение.
Для труб с толщиной стенки до 15мм выдержка при отпуске не менее 5 часов.
Для труб из стали, выплавленной в электропечи, допускается повышение температуры норма
лизации до 1070°С.
Для труб с толщиной стенки более 15 мм при нормализации необходимо применение индиви
дуального охлаждения.
12Х2МФСР Нормализация970-1000°С,отпуск750-780°С,выдержканеменее2часов,охлаждениенавоздухе.
10Х9МФБ-Ш Нормализация1030-1050°С,отпуск730-750°С,выдержка3-10часов,охлаждениенавоздухе.
12Х11В2МФ Нормализация 1020-1050°С, отпуск 750-780°С, выдержка неменее3 часов, охлаждениена воздухе.
08Х16Н9М2 Аустенизация 1030-1 100°С,охлаждениенавоздухеиливводе.
12Х18Н12Т Аустенизация с1 100-1200°С,охлаждениенавоздухеиливводе.
10Х13Г12БС2Н2Д2 Аустенизация 1060-1080°С, охлаждениена воздухе.
Примечания
1 По соглашению между изготовителем и заказчиком допускается нормализация с прокатного нагрева
горячедеформированных труб из стали 12Х1МФ и 12Х1МФ-ПВ диаметром более 140 мм. Температура
конца прокатки при этом должна быть не ниже температуры нормализации.
2 Применение спрейерного охлаждения допускается для труб диаметром до 168 мм включительно.


ТУ 14-3Р-55-2001
24
1.8 Механические свойства
1.8.1 Механические свойства металла труб при комнатной температуре должны соответствовать указанным в таблице 14.
1.8.2 Твердость, НВ, металла труб из сталей 20, 20-ПВ, 15ГС, 15ХМ, 12Х1МФ,
12Х1МФ-ПВ, 15Х1М1Ф, 12Х2МФСР, 08Х16Н9М2, 10Х13Г12БС2Н2Д2 не нормируется, но
измеряется и заносится в документ о качестве труб.
Нормы твердости труб из указанных сталей будут определены после статистической
обработки данных, полученных на 50 плавках каждой стали и каждому технологическому варианту изготовления труб, после чего в установленном порядке будут внесены в данные технические условия.
1.8.3 По требованию заказчика трубы поставляются с определением ударной вязкости
при комнатной температуре на образцах с концентратором типа V (KCV) и при пониженных
температурах от 0 до минус 60°С на образцах с концентраторами типа V (KCV) или типа U
(KCU). Значения ударной вязкости не нормируются, но заносятся в документ о качестве труб.
1.8.4 Пределы текучести при повышенных температурах и длительной прочности металла труб должны соответствовать указанным в таблице 15.
Изготовитель гарантирует соответствие пределов текучести при повышенных температурах и длительной прочности металла труб указанным требованиям без проведения испытаний.
1.8.5 По требованию заказчика трубы поставляются с определением предела текучести при одной или нескольких температурах, приведенных в таблице 15.
1.8.6 Периодически, не реже, чем один раз в три года, проводится контрольная проверка соблюдения технологии изготовления труб и контрольные испытания пределов текучести при повышенных температурах и длительной прочности металла труб.
Контрольную проверку технологии и контрольные испытания проводит одна из организаций: УралНИТИ, НПО ЦНИИТМАШ, НПО ЦКТИ, ВТИ. При положительных результатах контроля УралНИТИ, НПО ЦНИИТМАШ, НПО ЦКТИ или ВТИ подтверждают изготовителю правомочность гарантии на срок не более трех лет.
ТУ 14-3Р-55-2001
25
Таблица 14 Механические свойства металла труб при комнатной температуре

Продольные образцы Поперечные образцы Твердость
по Брин
нелю, НВ
Марка стали
Предел теку
чести,
σ 0,2.
Н/мм2,(кгс/м
м
2)
Относи
тельное
удлине
ние, δ5 %
Относи
тельное
сужение,
ψ,%
Ударная вяз
кость, KCU,
Дж/см2(кгсм/см
2)
Предел те
кучести,
σ 0,2.
Н/мм2
(кгс/мм2)
Относи
тельное
удлинение
δ5 %
Относи
тельное
сужение
ψ,%
Ударная вяз
кость KCU,
Дж/см2
(кгсм/см2)
Временное со
противление
σ в
в,
Н/мм2,(кгс/мм2)
Временное
сопротивле
ние σв,
Н/мм2,(кгс/мм
2)
Не менее не более не менее
20
20-ПВ
412-549
(42-56)
216(22) 24 45 49(5) - 412-549
(42-56)
216(22) 22 40 39(4)
15ГС не менее
490 (50)
294 (30) 18 45 59(6) - не менее
490 (50)
294 (30) 16 40 49(5)
15ХМ 441-637
(45-65)
235 (24) 21 50 59(6) - 441-637
(45-65)
225 (23) 20 45 49(5)
12Х1МФ 12Х1МФ
ПВ
441-637
(45-65)
274 (28) 21 55 59(6) - 441-637
(45-65)
274 (28) 19 50 49(5)
15Х1М1Ф
12Х2МФСР
10Х9МФБ-Ш
490-686
(50-70)
314(32) 18 50 49(5) - 490-686
(50-70)
314(32) 16 45 39(4)
не менее
70 (48)
274 (28) 21 - - - - - - - -
не менее
600(61)
400(41) 19 55 78(8) 255 не менее
600(61)
400(41) 17 50 59(6)
12Х11В2МФ
08Х16Н9М2
12Х18Н12Т
не менее
588 (60)
не менее
529 (54)
392 (40)
216-294
(22-30)
18
35
-
55
-
-
255
-
не менее
588 (60)
392 (40) 17 45 49(5)
- - - - -
539-686
(55-70)
216-392
(22-40)
35 55 - 190 - - - - -
10Х13Г12БС2Н2Д2 не менее 588
(60)
216(22) 40 50 - - - - - - -
Примечания
1 Определение временного сопротивления, предела текучести, относительного удлинения проводят либо на продольных патрубках, сегментах или цилиндрических об
разцах, либо на поперечных цилиндрических образцах.
2 Определение относительного сужения проводят только на цилиндрических продольных образцах для труб с толщиной стенки 7 мм и более или на цилиндрических по
перечных образцах для труб диаметром 120 мм и более.
3 В случае определения механических свойств на патрубках допускается снижение относительного удлинения на 3%.
4 Твердость металла труб с толщиной стенки менее 5 мм не определяется.
5 Ударную вязкость металла определяют на трубах с толщиной стенки более 12 мм на продольных или поперечных образцах.

6 Допускается снижение значений ударной вязкости на одном образце на 9,8 Дж/см2 (1 кгсм/см2) от установленной нормы, при условии, что среднеарифметическое значение результатов испытаний образцов, отобранных от одной трубы, будет не ниже установленной нормы. Снижение значений ударной вязкости на поперечных образцах от труб из сталей 20 и 15Х1М1Ф не допускается._____________________________________________________________________
ТУ 14-3Р-55-2001
26
1
Таблица 1 5 Значения пределов текучести при повышенных температурах и длительной прочности металла труб

Пределтекучести,σ 0,2.
Н/мм2,(кгс/мм2),неменее,при
температуреиспытания, °С
Пределдлительнойпрочности,Н/мм(кгс/мм),
Притемпературеиспытания, °С,ипродолжительностииспытания,ч
Маркастали
450 500 550 600 650 700 250 400 450
105 2-105 105 2-105 105 2-105 105 2-105 10s 2-105 10s
20
20-ПВ
196(20) 137(14) 127(13) 78 (8,0) 56 (5,7) 38 (3,9) - - - - - - - -
15ГС 245(25) 167(17) 127(13) 98(10,0) 56(5,7) - - - - - - - - -
15ХМ 225(23) 196(20) 191(19,5) - - 127(13,0) 118(11,5) 51(5,2) 38(3,9} - - - - -
12Х1МФ,
2Х1МФ-ПВ
- 216(22) 206(21) - - 167(17,0) 135(13,8) 97 (9,9) 82 (8,4) 55 (5,6) 45 (4,6) - - -
15Х1М1Ф - 235 (24) 225 (23) - - 176(18,0) 147(15,0) 104(10,6) 93 (9,5) 63 (6,4) 56(5,7) - - -
15Х1М1Ф* - 235(24) 225(23) - - 147(15,0) 129(13,2) l04(10,6) 93(9,5) 63(6,4) 56(5,7) - - -
12Х2МФСР - 206(21) 195(20) - - 152(15,5) - 92(9,4) - 55(5,6) - - - -
10Х9МФБ-Ш
12Х11В2МФ
380 (39)
-
340(35)
-
320 (32,5)
-
-
-
214
(21,9)
-
205
(20,9)
140
(14,3)
132
(13,5)
90
(9,2)
84 (8,6) - - - -
- 157(16,0) - 88(9,0) - 29(3,0) - -
08Х16Н9М2
12Х18Н12Т
- - - - - - - 147(15,0) 135
(13,8)
108(11,0) 97 (9,9) 69 (7,0) 61 (6,2) 29 (3,0)
10Х13Г12БС2Н2Д2 176(18)
Примечания
1 Значения пределов текучести и длительной прочности являются средними значениями по совокупности имеющихся данных, которые при периодических испы
таниях могут быть уточнены и при необходимости исправлены. Допускается отклонение фактических значений предела длительной прочности на 20% от ука
занных в таблице.
2 Пределы текучести и длительной прочности труб для промежуточных температур определяются путем линейной интерполяции между ближайшими значе
ниями, приведенными в таблице.
3 Значения предела длительной прочности, заключенные в квадратные скобки, проверяются не менее чем на 20 плавках по каждому технологическому варианту
изготовления труб с момента утверждения настоящих технических условий, после чего вносятся в технические условия в установленном порядке.
* Значения пределов текучести и длительной прочности приведены для труб диаметром 377-530 мм с толщиной стенки 65-90 мм.

22161
(16,5)
157(16) - - - - 190
(19,0)
177
(18,0)
132
(13,5)
108
(11,0)
88
(9,0)
67
(6,8)
~
_

ТУ 14-3Р-55-2001
27
1.9 Качество поверхности
1.9.1 На наружной и внутренней поверхностях труб не должно быть плен, трещин, за
катов, рванин, глубоких рисок и грубой рябизны. Такие дефекты должны быть полностью
удалены местной пологой зачисткой или сплошной шлифовкой, полировкой, расточкой или
обточкой, при этом толщина стенки в местах удаления дефектов не должна выходить за минимальные допустимые значения.
1.9.2 На наружной и внутренней поверхностях труб допускаются без зачистки вмятины от окалины или прокатного инструмента, продольные риски (без острых углов), мелкая
рябизна и другие мелкие дефекты, обусловленные способом производства, глубиной не более
10% от номинальной толщины стенки, но не более 2 мм для горячедеформированных труб и
0,2 мм для холодно- и теплодеформированных труб при отношении D/S > 5 и 0,6 мм для холодно- и теплодеформированных труб при отношении D/S < 5 при условии, что они не выводят толщину стенки за минусовые допустимые значения.
1.9.3 По требованию заказчика горячедеформированные трубы диаметром до 245 мм,
а также горячепрессованные и горячепрессованные редуцированные трубы поставляются по
более жестким требованиям к качеству поверхности.
На наружной и внутренней поверхностях допускаются без зачистки дефекты, перечисленные в п.1.9.2., глубиной не более 5% от номинальнойтолщиныстенки,нонеболее1мм
1.9.4 На наружной и внутренней поверхностях труб отслаивающаяся окалина должна
быть полностью удалена. Допускается наличие плотно прилегающей окалины и окисной
пленки, не препятствующей осмотру поверхности труб ипроведениюнеразрушающегоконтроля.
1.10 Сплошность металла
1.10.1 Каждая труба должна выдерживать без обнаружения течи испытание внутренним гидравлическим давлением (Р), величину которого в МПа (атм) определяют по формуле:
где: Sm - минимальная толщина стенки с учетомминусовогопредельногоотклонения,мм;
R - допускаемое напряжение, Н/мм2 (кгс/мм2), равное 80% предела текучести для данной марки стали;
D - номинальный наружный диаметр трубы, мм.
ТУ 14-3Р-55-2001
28
Изготовитель гарантирует, что поставляемые им трубы выдержат испытание пробным
гидравлическим давлением, вычисленным по указанным формулам, без проведения испытания,
при условии проведения 100% ультразвуковой дефектоскопии труб.
1.10.2 Каждая труба должна подвергаться ультразвуковому контролю сплошности металла - ультразвуковой дефектоскопии (УЗД) в соответствии с требованиями таблиц 19 и 20 на
выявление продольных дефектов, для горячепрессованных и горячепрессованных редуцированных труб, изготовленных из непрерывнолитой заготовки, также на выявление дефектов типа
«расслоение».
1.10.3 По требованию заказчика каждая труба должна подвергаться ультразвуковой дефектоскопии на выявление поперечных дефектов и дефектов типа «расслоение» в соответствии с
требованиями таблиц 19 и 20.
1.10.4 По требованию заказчика каждая труба с отношением D/S > 5 должна подвергаться
ультразвуковой дефектоскопии на выявление продольных и поперечных дефектов по более жестким нормам в соответствии с требованиями таблиц 19 и 20.
1.10.5 По требованию заказчика каждая труба должна подвергаться магнитному (МК)
или вихретоковому контролю (ВТК) на выявление поверхностных и сквозных дефектов.
1.11 Макро- и микроструктура
1.11.1 В макроструктуре металла труб не должно быть трещин, расслоений и флокенов,
инородных металлических и неметаллических шлаковых включений видимых без применения
увеличительных приборов.
Макроструктуру контролируют в трубах с толщиной стенки 15 мм и более.
Изготовитель гарантирует соответствие макроструктуры металла труб указанным требованиям без проведения контроля, при условии проведения 100% ультразвуковой дефектоскопии
труб.
1.11.2 Загрязненность металла труб неметаллическими включениями по среднему баллу
не должна превышать по ГОСТ 1778:
- для углеродистых и низколегированных сталей:
- по сульфидам - 3,5 балла;
- по оксидам и силикатам - 3,5 балла;
- для высоколегированных сталей:
- по сульфидам - 3,0 балла;
- по оксидам и силикатам - 3,5 балла;
- для сталей, изготовленных с применением электрошлакового переплава:
ТУ 14-3Р-55-2001
29
- по сульфидам - 2,0 балла;
- по оксидам и силикатам - 3,0 балла.
Изготовитель гарантирует соответствие загрязненности металла труб неметаллическими
включениями указанным требованиям без проведения испытаний.
1.11.3 В микроструктуре металла труб из сталей марок 20, 20-ПВ, 15ГС, 15ХМ, 12Х1МФ,
12Х1МФ-ПВ, 15Х1М1Ф и 12Х2МФСР полосчатость не должна превышать 3-го балла по шкале
№1 приложения Б к техническим условиям.
Изготовитель гарантирует соответствие указанным требованиям к полосчастости в микроструктуре металла труб из сталей 20, 20-ПВ, 15ГС, 15ХМ, 12Х1МФ и 12Х1МФ-ПВ,
15Х1М1Ф и 12Х2МФСР, кроме труб нормализованных с прокатного нагрева.
1.11.4 В микроструктуре металла труб стали марок 20, 20-ПВ и 15ГС видманштеттовая
структура не должна превышать 3-го балла по шкале № 2 приложения Б к техническим условиям.
1.11.5 Микроструктура металла труб из сталей марок 12Х1МФ, 12Х1МФ-ПВ, 15Х1М1Ф,
12Х2МФСР не должна превышать 5 балла по шкале № 3 приложения Б к техническим условиям.
1.11.6 Величина зерна металла труб из стали марки 12X18Н12Т должна быть в пределах
3-7 номеров по шкале ГОСТ 5639.
Разнозернистость в одном поле зрения допускается в пределах от 3 до 7 номеров.
1.12 Технологические свойства
1.12.1 Трубы должны выдерживать одно или несколько технологических испытаний:
- диаметром до 60 - испытаниям на загиб вокруг оправки или на раздачу;
- диаметром от 60 до 108 мм - испытаниям на раздачу или на сплющивание;
- диаметром от 108 до 273 мм - испытаниям на сплющивание или загиб полосы;
- диаметром от 273 мм с толщиной стенки до 25 мм - на загиб полосы.
1.12.2 Трубы с наружным диаметром до 60 мм должны выдерживать испытание на загиб
вокруг оправки до угла 90°.
Трубы с наружным диаметром от 108 до 273 мм с любой толщиной стенки и от 273 мм и
свыше с толщиной стенки до 25 мм должны выдерживать испытание на загиб полосы вокруг
оправки до угла 90°.
1.12.3 Трубы с наружным диаметром до 108 мм с толщиной стенки не более 9,0 мм
должны выдерживать испытание на раздачу.
ТУ 14-3Р-55-2001
30
Испытания на раздачу проводят оправкой с углом конусности 30° до увеличения наружного диаметра труб на величину «X» в %, указанную в таблице 16.
Таблица 16 Величина раздачи

Марка стали X, величина раздачи, Марка стали X, величина раздачи,
20, 20-ПВ 20 10Х9МФБ-Ш 15
15ГС 20 12Х11В2МФ 15
15ХМ 15 08Х16Н9М2 20
12Х1МФ, 12Х1МФ- 15 12Х18Н12Т 20
15Х1М1Ф 15 10Х13Г12БС2ШД2 20
12Х2МФСР 15

1.12.4 Трубы с наружным диаметром от 60 до 273 мм с толщиной стенки не более 15% от
наружного диаметра должны выдерживать испытание на сплющивание до получения между
сплющивающимиповерхностямирасстояния Н вмм,вычисленногопо формуле:
(1 + а ) · S
Н = --------------------,
a + S/D
где: S - номинальная толщина стенки, мм;
D -номинальныйнаружныйдиаметртрубы,мм;
а - коэффициент деформации, указанный в таблице 17.
Таблица 17 Коэффициенты деформации

Марка стали
20, 20-ПВ
а, коэффициент де
формации
Марка стали а, коэффициент де
формации
0,08 10Х9МФБ-Ш 0,05
15ГС 0,08 12X1 1В2МФ 0,05
15ХМ 0,08 08Х16Н9М2 0,09
12Х1МФ, 12Х1МФ- 0,08 12Х18Н12Т 0,09
15Х1М1Ф 0,08 10Х13Г12БС2Н2Д2 0,08
12Х2МФСР 0,08

1.13 Стойкость против межкристаллитной коррозии
1.13.1 По требованию заказчика трубы из стали марок 08Х16Н9М2, 12Х18Н12Т и
10Х13П2БС2Н2Д2 должны выдерживать испытание на стойкость против межкристаллитной
коррозии.
ТУ 14-3Р-55-2001
31
2 ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ
2.1 Трубы стальные бесшовные взрывобезопасны, нетоксичны, электробезопасны и радиационнобезопасны.
Специальных мер при транспортировании, хранении и использовании труб не требуется.
3 ПРАВИЛА ПРИЕМКИ И МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ
3.1 Для проверки качества труб изготовитель проводит контроль и необходимые испытания, методы и объем которых указаны в настоящих технических условиях.
Заказчик имеет право проводить входной контроль качества труб, применяя правила приемки, методы контроля и испытаний, нормы оценки качества, указанные в настоящих технических условиях.
3.2 Трубы принимают партиями. Партия должна состоять из труб одной марки стали, одного способа вьшлавки, одной плавки, одного диаметра и толщины стенки, одного вида и режима термической обработки и сопровождаться одним документом о качестве.
Количество труб в партии должно быть не более 200 шт.
Горячедеформированные трубы, нормализованные с прокатного нагрева, принимают
всем объемом поставки, состоящим из труб одной марки стали, одного способа вьшлавки, одной
плавки, одного диаметра и толщины стенки, оформленным одним документом о качестве.
Трубы диаметром 114 мм и более принимают поштучно.
3.3 При получении неудовлетворительных результатов хотя бы по одному из видов выборочных испытаний, по нему проводят повторные испытания на удвоенном количестве труб,
отобранных от той же партии, исключая трубы, не выдержавшие испытаний.
Результаты удовлетворительных повторных испытаний распространяются на всю партию.
При получении неудовлетворительных результатов повторного испытания хотя бы одного образца, все трубы партии подвергают данному испытанию, исключая трубы не выдержавшие
испытаний, либо подвергают переработке.
Переработанные трубы предъявляют к приемке, как новую партию.
При проведении видов испытаний, предусматривающих 100% объем контроля, кроме
контроля величины зерна, допускаются повторные испытания труб, показавших неудовлетворительные результаты, на удвоенном количестве образцов, отобранных от обоих
концов трубы. Результаты контроля величины зерна являются окончательными.
ТУ 14-3Р-55-2001
32
Допускаются повторные термообработки (не более 3-х) труб, забракованных по механическим свойствам, величине зерна или стойкости против межкристаллитной коррозии, с предъявлением их к приемке, как новой партии. Отпуск не считается повторной термической обработкой.
3.4 Отбор труб и образцов для контроля и испытаний производится в соответствии с нормами, указанными в таблице 18.
3.5 При поставке труб мерной длины образцы отрезают от исходной трубы перед порезкой
на мерные длины,, с распространением результатов испытаний на каждую мерную длину.
3.6 Измерение длины труб проводят рулеткой по ГОСТ 7502.
3.7 Контроль кривизны труб проводят в соответствии с ОСТ 14-3-123 с помощью поверочной линейки по ГОСТ 8026 и набора щупов по ТУ 2-034-02241.97-011.
3.8 Контроль толщины стенки труб проводят по концам трубы толщиномерами и стенкомерами по ГОСТ 11358 или микрометрами по ГОСТ 6507, при этом изготовитель гарантирует соответствие толщины стенки установленным требованиям по всей длине трубы.
Толщину стенки в местах зачистки дефектов определяют как разность между толщиной
стенки, измеренной на конце трубы, ближайшем к месту зачистки, и глубиной зачистки, измеренной по образующей трубы или измерением при помощи толщиномера.
Допускается проводить контроль толщины стенки трубы при помощи ультразвукового
толщиномера по методике, согласованной с НПО ЦНИИТМАШ.
3.9 Контроль наружного диаметра труб проводят микрометрами по ГОСТ 6507, калибрами
гладкими по ГОСТ 24851 и ГОСТ 24853.
3.10 Контроль внутреннего диаметра труб проводят по концам труб калибрами-пробками
по ГОСТ 24851 и 24853 и другими средствами измерения, согласованными с НПО ЦНИИТМАШ.
3.11 Химический состав стали принимают по документу о качестве трубной заготовки и
переносят в документ о качестве труб.
Отбор проб для химического анализа производится по ГОСТ 7565.
Химический анализ металла труб осуществляют по ГОСТ 12344, ГОСТ 12345, ГОСТ
12346, ГОСТ 12347, ГОСТ 12348, ГОСТ 12349, ГОСТ 12350, ГОСТ 12351, ГОСТ 12352, ГОСТ
12353, ГОСТ 12354, ГОСТ 12355, ГОСТ 12356, ГОСТ 12357, ГОСТ 12358, ГОСТ 12359, ГОСТ
12360, ГОСТ 12361, ГОСТ 12365, ГОСТ 22536.0-22536.12, ГОСТ 22536.14, ГОСТ 27809.
Допускается проводить определение химического состава металлов фотоэлектрическим
методом спектрального анализа по ГОСТ 18895.
ТУ 14-3Р-55-2001
33
Таблица 18 Нормы отбора труб и образцов для различных видов контроля

Виды контроля и испытаний труб
Контроль химического состава
Норма отбора труб
3 трубы от плавки
Норма отбора
образцов от каж
дой трубы
1
Осмотр наружной поверхности 100% труб -
Осмотр внутренней поверхности 100% труб -
Ультразвуковая дефектоскопия 100% труб -
Магнитный или вихретоковый кон- 100% труб -
Контроль наружного диаметра 100% труб -
Контроль внутреннего диаметра 100% труб -
Контроль толщины стенки 100% труб -
Измерение длины 100% труб "
Контроль кривизны 100% труб -
Стилоскопирование 100% труб -
Контроль макроструктуры металла
труб диаметром:
до 114мм
от 114мм
2% труб от партии (объема по
ставки), но не менее 2-х труб
100% труб
1
1
Контроль микроструктуры металла
труб диаметром: До 114мм
От 114 мм
до 60 мм включительно из сталей
12Х1МФ, 12Х1МФ-ПВ и
12Х2МФСР при отпуске в камерных
печах
2% труб от партии (объема по
ставки), но не менее 2-х труб
100% труб
5% труб от партии, но не менее
2-х труб
1
1
по 1 с каждого
конца
Контроль загрязненности металла
неметаллическими включениями
2 трубы от плавки 3
Контроль величины зерна металла
труб из стали марки 12Х18Н12Т
100% труб 1
Испытание на растяжение при ком
натной температуре металла труб
диаметром:
До 114мм
От 114мм
до 60 мм включительно из сталей
12Х1МФ, 12Х1МФ-ПВ и
12Х2МФСР при отпуске в камерных
2% труб от партии (объема по
ставки), но не менее 2-х труб
100% труб
5% труб от партии, но не менее
2-х труб
1
1
по 1 с каждого
конца

33
ТУ 14-3Р-55-2001
34
Продолжениетаблицы18

Виды контроля и испытаний труб
Испытание на растяжение при повы
шенных температурах
Норма отбора труб
2% труб от партии (объема по
ставки), но не менее 2-х труб
Норма отбора об
разцов от каждой
трубы
1
Контроль твердости металла труб диа
метром:
До 114мм
От 114 мм
2% труб от партии (объема по
ставки), но не менее 2-х труб
100% труб
1
1
Испытание на ударный изгиб при ком
натной температуре металла труб диа
метром:
До 114 мм
От 114 мм
от 1 14 мм из сталей 20, 20-ПВ,
12Х1МФ и 12Х1МФ-ПВ
2% труб от партии (объема по
ставки), но не менее 2-х труб
100%
20% труб от партии (объема по
ставки), но не менее 2-х труб
2
1
2
Испытание на ударный изгиб при по
ниженных температурах
2% труб от партии (объема по
ставки), но не менее 2-х труб
2
Испытание на стойкость против МКК 2 трубы от партии 1
Испытание на сплющивание труб диа
метром:
До 114мм
От 114мм
от 1 14 мм из сталей 20, 20-ПВ,
12Х1МФи12Х1МФ-ПВ
2% труб от партии (объема по
ставки), но не менее 2-х труб
100% труб
2% труб от партии (объема по
ставки), но не менее 2-х труб
1
1
1
Испытание на раздачу труб диаметром
До 108 мм
2% труб от партии (объема по
ставки), но не менее 2-х труб
1
Испытание на загиб труб диаметром: До
114 мм вкл.
От 114мм
2% труб от партии (объема по
ставки), но не менее 2-х труб
100%
1
1
Испытание гидравлическим давлением 100% труб -
Контрольные испытания предела теку
чести при повышенной температуре и
длительной прочности
трубы - представители техноло
гических вариантов
12


ТУ 14-3Р-55-2001
35
Арбитражным методом определения химического состава материалов является химический метод анализа по упомянутым стандартам.
3.12 Трубы из низколегированных и высоколегированных сталей подвергают контролю
стилоскопом на наличие соответствующих легирующих элементов.
3.13 Для определения механических свойств металла труб (временного сопротивления,
предела текучести, относительного удлинения и сужения) проводят испытание на растяжение:
при комнатной температуре - по ГОСТ 10006, при повышенной температуре - по ГОСТ 19040.
Испытание проводят либо на продольных патрубках, сегментах или цилиндрических образцах, либо на поперечных цилиндрических образцах. На поперечных образцах проводят испытания труб во всех случаях, когда размеры труб позволяют вырезать указанные образцы.
Допускается определение механических свойств металла труб неразрушающим методом по методике, разработанной изготовителем и согласованной с НПО ЦНИИТМАТ и ВТИ. Арбитражным методом контроля является испытание по ГОСТ 10006.
3.14 Контроль твердости металла труб проводят по ГОСТ 9012 на образцах, предназначенных для испытаний на растяжение или ударный изгиб.
3.15 Для определения ударной вязкости проводят испытание на ударный изгиб при комнатной и пониженной температурах по ГОСТ9454, на образцах типа 1 (KCU) или на образцах
типа 11 (KCV). Испытание проводят на продольных или поперечных образцах. На поперечных
образцах проводят испытание труб диаметром от 114 мм с толщиной стенки, позволяющей вырезать поперечные образцы. Образцы вырезают из двух диаметрально противоположных участков патрубка ближе к наружной поверхности трубы. Ось надреза образца должна быть перпендикулярна наружной поверхности трубы.
3.16 Контроль длительной прочности проводят по ОСТ 108.901.102 и ГОСТ 10145 на
продольных образцах.
3.17 Наружную поверхность труб осматривают без применения увеличительныхприборов.
Внутреннюю поверхность труб с внутренним диаметром 70 мм и более осматривают с
помощью перископа без увеличения, а труб меньшего внутреннего диаметра - без применения
перископа и увеличительных приборов.
Для труб с внутренним диаметром менее 70 мм, не проходящих перископирования, изготовитель труб гарантирует соответствие состояния внутренней поверхности труб требованиям
настоящих технических условий, при условии проведения 100% ультразвуковой дефектоскопии
труб.
ТУ 14-3Р-55-2001
36
Начиная с 2003 г. внутреннюю поверхность труб с внутренним диаметром 40 мм и более
осматривают с помощью перископа без увеличения, с внутренним диаметром менее 40 мм - с помощью перископа на длине 0,5 м с каждого конца трубы. В неосматриваемой части трубы изготовитель гарантирует соответствие состояния внутренней поверхности труб требованиям настоящих технических условий, при условии проведения 100% ультразвуковой дефектоскопии труб.
Один раз в три года производится разрезание труб с внутренним диаметром менее 40 мм
(по одной трубе от каждого технологического варианта) для оценки качества всей внутренней поверхности. Оценку производит комиссия, в которую входят представители завода, УралНИТИ и
НПО ЦНИИТМАШ.
3.18 Определение вида дефектов на наружной и внутренней поверхностях труб проводят в
соответствии с ОСТ 14-82.
3.19 Гидравлическое испытание труб проводят по ГОСТ 3845 с выдержкой труб под давлением не менее 10 секунд.
3.20 Ультразвуковой дефектоскопический контроль проводят по технологической инструкции, разработанной в соответствии с требованиями ГОСТ 17410, ОСТ 108.885.01 и согласованной с НПО ЦНИИТМАШ.
Контроль проводят по всему сечению трубы на выявление:
- продольных дефектов при распространении ультразвуковых колебаний в стенке трубы
по окружности в двух направлениях навстречу друг другу;
- дефектов типа «расслоение» - при распространении ультразвуковых колебаний в стенке
трубы перпендикулярно поверхности;
- поперечных дефектов - при распространении ультразвуковых колебаний в стенке трубы
вдоль оси в двух направлениях навстречу друг другу.
3.21 Настройку чувствительности аппаратуры, соответствующей браковочному уровню,
проводят по стандартным образцам предприятия (СОП) с искусственными отражателями, тип и
размеры которых приведены в таблице 19 для горячедеформированных, горячепрессованных и
горячепрессованных редуцированных труб и в таблице 20 для холодно- и теплодеформированных труб.
Допускается временное использование СОП для ультразвуковой дефектоскопии с риской
протяженностью 100 мм - для горячедеформированных и 50 мм - для холодно- и тепло деформированных труб до 01.01.2003 г.
ТУ 14-3Р-55-2001
37
Таблица 19 Тип и размеры искусственных отражателей для УЗД горячедеформированных, горячепрессованных и горячепрессованных редуцированных труб

Размер труб Тип и размеры искусственного отражателя, при виде дефектов
Продольные дефекты Поперечные дефекты Дефекты типа расслоения
D/S≥5
D = 25-55 мм
S = 2,5-8 мм
(таблицы 2,6)
по сортаменту хо
лоднодеформиро
ванных труб
Обязательные испытания
Прямоугольная риска
(черт.1 и 2 ГОСТ 17410) на
внутренней и наружной по
верхностях СОП глубиной
Ь=(0,3±0,03)мм длиной 1 =
(25±2,5) мм, шириной ≤ 1,5
мм
По требованию заказчика
Прямоугольная риска (черт.
7и8 ГОСТ 17410) на внут
ренней и наружной поверх
ностях СОП
глубиной Ь=(0,3±0,03)мм
[длиной 1= (25±2,5) мм, ши
риной ≤ 1,5 мм
По требованию заказчика
Плоскодонное отверстие (черт. 14 ГОСТ
17410) площадью (диаметром) для S=8 мм -
10 мм2 (3,6 мм), Расстояние h до дна плоско
го отверстия от внутренней поверхности
трубы h = 0,5Sмм. Допуск на диаметр и глу
бину плоскодонного отверстия - ± 10% от их
номинальных значений.
D/S≥5
D > 55 мм
(таблицы 2, 3, 4, 5,
6)
Обязательные испытания
Прямоугольная риска
(черт.1 и 2 ГОСТ 17410) на
внутренней и наружной по
верхностях СОП глубиной
h=(10±l)%S≤2 мм, [длиной 1
= (25±2,5) мм, шириной m ≤
1,5 мм
По требованию заказчика
Прямоугольная риска (черт.
7 и 8 ГОСТ 17410) на внут
ренней и наружной поверх
ностях СОП
глубиной h=(10±l)%S≤2 мм,
длиной 1 = (25±2,5) мм, ши
риной m ≤ 1,5 мм
Обязательные испытания - для горячепрес
сованных и горячепрессованных редуциро
ванных труб, изготовленных из непрерыв
нолитой заготовки. По требованию заказчи
ка - для горячедеформированных труб.
Плоскодонное отверстие (черт. 14 ГОСТ
17410) площадью (диаметром) для S от 8 до
22 мм вкл. - 10 мм2 (3;6 мм), св. 22 до 40 мм
вкл. -. 20 мм2 (5,1 мм), св. 40 мм - 30 мм2 (6,2
мм); Расстояние h до дна плоского отверстия
от внут.поверхности трубы для S до 12 мм
вкл. - h = 0,5S мм; св. 12 мм - h = 0,25S; 0,5S
и 0,75S мм Допуск на диаметр и глубину
плоскодонного отверстия - ±10% от их но
минальных значений.
D/S<5
D > 55 мм
(таблицы 2, 3, 4,5)
Обязательные испытания
Прямоугольная риска
(черт.1 и 2 ГОСТ 17410) на
внутренней и наружной по
верхностях СОП глубиной
h=(15±l,5)% S≤3 мм, длиной
1 = (25±2,5) мм, шириной
m≤ 1,5 мм
По требованию заказчика
Прямоугольная риска (черт.7
и 8 ГОСТ 17410) на внутрен
ней и наружной по
верхностях СОП глубиной
п=(15±1,5)%8^3мм, [длиной
1 = (25±2,5) мм, шириной m≤
1,5 мм
Обязательные испытания - для горячепрес
сованных и горячепрессованных редуциро
ванных труб, изготовленных из непрерыв
нолитой заготовки, По требованию заказчи
ка - для горячедеформированных труб.
Плоскодонное отверстие (черт. 14 ГОСТ
17410) площадью (диаметром) для S от 8 до
22 мм вкл. - 10 мм2 (3,6 мм), св. 22 до 40 мм
вкл. - 20 мм2 (5,1 мм), св. 40 мм - 30 мм2 (6,2
мм); Расстояние h до дна плоского отвер
стия от внутренней поверхности трубы для
S до 12 мм вкл. - h = 0,5S мм; св. 12 мм - h =
0,25S; 0,5S и 0,75S мм Допуск на диаметр и
глубину плоскодонного отверстия - ± 10%
от их номинальных значений.__
D/S≥5
D > 55 мм
(таблицы 2, 3, 4, 5,
6)
Обязательные испытания
Прямоугольная риска
(черт.1 и 2 ГОСТ 17410) на
внутренней и наружной по
верхностях СОП глубиной
0,2≤h=(5±0,5)%S≤1,5 мм,
длиной 1 = (25±2,5) мм, ши
риной m ≤ 1,5 мм
По требованию заказчика
Прямоугольная риска (черт.
7 и 8 ГОСТ 17410) на внут
ренней и наружной поверх
ностях СОП
глубиной
0,2≤h=(5±0,5)%S≤1,5 мм,
длиной 1 = (25±2,5) мм, ши
риной m ≤ 1,5 мм
Обязательные испытания - для горячепрес
сованных и горячепрессованных редуциро
ванных труб, изготовленных из непрерыв
нолитой заготовки. По требованию заказчи
ка - для горячедеформированных труб.
Плоскодонное отверстие (черт. 14 ГОСТ
17410) площадью (диаметром) для S до 22
мм вкл. - - 10 мм2 (3,6 мм), 40 мм вкл. -. 20
мм2 (5,1 мм), св. 40 мм - 30 мм2 (6,2 мм);
Расстояние h до дна плоского отверстия от
внут.поверхности трубы для S до 12 мм вкл.
- h = 0,5S мм; св. 12 мм - h = 0,25S; 0,5S и
0,75S мм Допуск на диаметр и глубину
плоскодонного отверстия - ±10% от их но
минальных значений.


ТУ 14-3Р-55-2001
38
Таблица 20 Тип и размеры искусственных отражателей для УЗД холодно- и теплодеформированных труб.

Размер труб Тип и размеры искусственного отражателя, при виде дефектов
Продольные дефекты Поперечные дефекты Дефекты типа расслоения
D/S≥5
D ≤108 мм, для
всех S
(таблица 7)
Обязательные испытания
Прямоугольная риска
(черт.1 и 2 ГОСТ 17410) на
внутренней и наружной по
верхностях СОП глубиной
Ь=(0,3±0,03)мм длиной 1 =
(25±2,5) мм, шириной ≤ 1,5
мм
По требованию заказчика
Прямоугольная риска (черт.
7и8 ГОСТ 17410) на внут
ренней и наружной поверх
ностях СОП
глубиной Ь=(0,3±0,03)мм
[длиной 1= (25±2,5) мм, ши
риной ≤ 1,5 мм
По требованию заказчика
Плоскодонное отверстие (черт. 14 ГОСТ
17410) площадью (диаметром) для S от 8 мм
-10 мм2 (3,6 мм), Расстояние h до дна плос
кого отверстия от внутренней поверхности
трубы h = 0,5Sмм. Допуск на диаметр и глу
бину плоскодонного отверстия - ± 10% от их
номинальных значений.
D/S≥5
D ≤ 108 мм
(таблица 8 для ста
ли 12Х18Н12Т)
Обязательные испытания
Прямоугольная риска
(черт.1 и 2 ГОСТ 17410) на
внутренней и наружной по
верхностях СОП глубиной
h=(0,2±0,02) мм,
длиной 1 = (25±2,5) мм, ши
риной m ≤ 1,5 мм
По требованию заказчика
Прямоугольная риска (черт.
7 и 8 ГОСТ 17410) на внут
ренней и наружной поверх
ностях СОП
глубиной h=(0,2±0,02) мм,
длиной 1 = (25±2,5) мм, ши
риной m ≤ 1,5 мм
D/S<5
D ≤ 108 мм для
всех S
(таблицы 7,8)
Обязательные испытания
Прямоугольная риска
(черт.1 и 2 ГОСТ 17410) на
внутренней и наружной по
верхностях СОП глубиной
h=(0,6±0,06) мм,
длиной 1 = (25±2,5) мм, ши
риной m≤ 1,5 мм
По требованию заказчика
Прямоугольная риска (черт.7
и 8 ГОСТ 17410) на внутрен
ней и наружной по
верхностях СОП глубиной
п=(0,6±0,06) мм,
длиной 1 = (25±2,5) мм, ши
риной m≤ 1,5 мм
По требованию заказчика.
Плоскодонное отверстие (черт. 14 ГОСТ
17410) площадью (диаметром) для S от 8 мм
- 10 мм2 (3,6 мм)
Расстояние h до дна плоского отверстия от
внутренней поверхности трубы для S до 12
мм вкл. - h = 0,5S мм;
Допуск на диаметр и глубину плоскодонно
го отверстия - ± 10% от их номинальных
значений.
D/S<5
D ≤ 108 мм для
всех S
(таблицы 7,8 кроме
стали 12Х18Н12Т
Обязательные испытания
Прямоугольная риска
(черт.1 и 2 ГОСТ 17410) на
внутренней и наружной по
верхностях СОП глубиной
h=(0,2±0,02) мм,
длиной 1 = (25±2,5) мм, ши
риной m≤ 1,5 мм
По требованию заказчика
Прямоугольная риска (черт.7
и 8 ГОСТ 17410) на внутрен
ней и наружной по
верхностях СОП глубиной
п=(0,2±0,02) мм,
длиной 1 = (25±2,5) мм, ши
риной m≤ 1,5 мм
По требованию заказчика.
Плоскодонное отверстие (черт. 14 ГОСТ
17410) площадью (диаметром) для S от 8 мм
- 10 мм2 (3,6 мм)
Расстояние h до дна плоского отверстия от
внутренней поверхности трубы для S до 12
мм вкл. - h = 0,5S мм;
Допуск на диаметр и глубину плоскодонно
го отверстия - ± 10% от их номинальных
значений.
D=114-273 мм
S = 5-25 мм
(таблицы 2, 4) по
сортаменту горяче
деформированных
труб
Обязательные испытания
Прямоугольная риска
(черт.1 и 2 ГОСТ 17410) на
внутренней и наружной по
верхностях СОП глубиной
h=(7±0,7)%S≤1,5 мм, длиной
1 = (25±2,5) мм, шириной m
≤ 1,5 мм
По требованию заказчика
Прямоугольная риска (черт.
7 и 8 ГОСТ 17410) на внут
ренней и наружной поверх
ностях СОП
глубиной h=(7±0,7)%S≤1,5
мм, длиной 1 = (25±2,5) мм,
шириной m ≤ 1,5 мм
По требованию заказчика.
Плоскодонное отверстие (черт. 14 ГОСТ
17410) площадью (диаметром) для S от 8 до
22 мм вкл. - - 10 мм2 (3,6 мм), св.22 мм - 20
мм2 (5,1 мм).
Расстояние h до дна плоского отверстия от
внут.поверхности трубы для S до 12 мм вкл.
- h = 0,5S мм; св. 12 мм - h = 0,25S; 0,5S и
0,75S мм Допуск на диаметр и глубину
плоскодонного отверстия - ±10% от их но
минальных значений.
D=114-273 мм
S = 5-25 мм
(таблицы 2, 4) по
сортаменту горяче
деформированных
труб
Обязательные испытания
Прямоугольная риска
(черт.1 и 2 ГОСТ 17410) на
внутренней и наружной по
верхностях СОП глубиной
0,3мм≤h=(5±0,5)%S,
длиной 1 = (25±2,5) мм, ши
риной m ≤ 1,5 мм
По требованию заказчика
Прямоугольная риска (черт.
7 и 8 ГОСТ 17410) на внут
ренней и наружной поверх
ностях СОП
Глубиной
0,3мм≤h=(5±0,5)%S,
длиной 1 = (25±2,5) мм, ши
риной m ≤ 1,5 мм
По требованию заказчика.
Плоскодонное отверстие (черт. 14 ГОСТ
17410) площадью (диаметром) для S от 8 до
22 мм вкл. - - 10 мм2 (3,6 мм), св.22 мм - 20
мм2 (5,1 мм).
Расстояние h до дна плоского отверстия от
внут.поверхности трубы для S до 12 мм вкл.
- h = 0,5S мм; св. 12 мм - h = 0,25S; 0,5S и
0,75S мм Допуск на диаметр и глубину
плоскодонного отверстия - ±10% от их но
минальных значений.


ТУ 14-3Р-55-2001
39
По соглашению с заказчиком допускается применение треугольной риски (исполнение 2
ГОСТ 17410), если амплитуда сигнала, отраженного от треугольной риски не отличается от амплитуды сигнала, отраженного от прямоугольной риски, более чем на 1,5 дБ.
При контроле на дефекты типа "расслоение" допускается использование искусственного
дефекта типа "кольцевой прямоугольный пас" (черт. 13 ГОСТ 17410) с размерами: ширина - 15
мм (± 10%); глубина : h = 0,5 S для S до 12 мм включительно; h = 0,25 S; 0,5 S и 0,75 S для S от 12
мм.
3.22 Магнитный и вихретоковый контроль проводят по технологической инструкции, согласованной с НПО ЦНИИТМАШ.
Настройку браковочной чувствительности аппаратуры на выявление поверхностных и
сквозных дефектов проводят по СОП с искусственными отражателями типа «продольная прямоугольная риска» на наружной и внутренней поверхностях или типа «радиальное сквозное цилиндрическое отверстие» размерами, указанными в таблицах 21 и 22.
Каждый СОП с искусственным отражателем типа «радиальное сквозное цилиндрическое
отверстие» должен иметь три отверстия, расположенные по периметру через 120° и по длине
стандартного образца (вдоль оси трубы) на расстоянии не менее 150 мм между соседними отверстиями.
Таблица 21 Размеры искусственной риски.

Размер и способ изготовления труб Размеры искусственной риск,
мм
Горячедеформированные и горячепрессованные трубы всех
размеров
Глубина h=(10±l,0)%S≤2
длина 1=(25±2,5)
ширина m ≤ 1,5
Холодно- и теплодеформированные по сортаменту горяче
деформированных (D= 114-273 мм и S= 5-25 мм) труб
Глубина h=(7±0,7)% S;
длина 1=(25±2,5)
ширина m ≤ 1,5
Холодно-и теплодеформированные, горячедеформирован-ные
и горячепрессованные редуцированные по сортаменту холод
но- и теплодеформированных (D= 25-57 мм и S= 2,5-8 мм)
труб с отношением D/S > 5
Глубина h=(0,2±0,02)
длина 1=(25±2,5)
ширина m ≤1,5
Холодно-и теплодеформированные, горячедеформирован-ные
и горячепрессованные редуцированые по сортаменту холод
но- и теплодеформированных (D= 25-57 мм и S = 2,5-8 мм)
труб с отношением D/S < 5
Глубина h=(0,6±0,06)
длина 1=(25±2,5)
ширина m ≤ 1,5


ТУ 14-3Р-55-2001
40
Таблица 22 Диаметр искусственного отверстия

Диаметртруб Диаметрискусственногодефекта, d,мм
до12мм включительно 1,0 ±0,1
Свыше 12до 32мм включительно 1,4 ±0,1
Свыше32до50мм 1,8+0,1
От50 до127 мм включительно 2,2 ±0,1
Свыше 127мм 2,7+0,1

3.23 Контроль макроструктуры металла труб проводят на кольцевом поперечном образце
по ГОСТ 10243.
Допускается иная методика контроля макроструктуры. Арбитражным методом является метод контроля по ГОСТ 10243.
3.24 Загрязненность металла труб неметаллическими включениями принимается по документу о качестве трубной заготовки.
Контроль загрязненности неметаллическими включениями металла труб проводят по ГОСТ
1778 методом Ш, вариант Ш1 или Ш4 по всей площади шлифов с продольным направлением волокон с оценкой по среднему баллу, подсчитанному как среднее арифметическое максимальных
оценок шести образцов.
3.25. Контроль полосчатости и видманштеттовой структуры в микроструктуре металла труб
проводят по шкалам №1 и №2 приложения Б методом сравнения.
Контроль проводят на образцах, изготовляемых по ГОСТ 5640 по всей площади шлифов с
продольным направлением волокон при увеличении 90-105 крат.
3.26 Контроль микроструктуры металла труб проводят по шкале №3 приложения Б методом
сравнения.
Контроль проводят на образцах, изготовляемых с соответствии с ГОСТ 5640 по всей площади шлифов с продольным направлением волокон при увеличении 90-105 и 500 крат.
Допускается проводить контроль микроструктуры неразрушающим методом с переводом
показаний приборов в баллы шкалы микроструктур по технологической инструкции, согласованной с НПО ЦНИИТМАШ.
Арбитражным методом является контроль по шкале №3 приложения Б.
3.27 Контроль величины зерна металла труб проводят по ГОСТ 5639 при увеличении 90-105
крат на продольном образце по всей толщине стенки.
Допускается проводить контроль величины зерна ультразвуковым методом по инструкции,
согласованной с НПО ЦНИИТМАШ.
Арбитражным методом является метод контроля по ГОСТ 5639.
ТУ 14-3Р-55-2001
41
3.28 Испытание на загиб (изгиб) проводят по ГОСТ 3728 и ГОСТ 14019.
Испытание труб диаметром до 60 мм включительно проводят на образцах в виде отрезка трубы, диаметром свыше 108 мм и более - на образцах в виде продольной или поперечной полосы.
3.29 Испытание на раздачу проводят по ГОСТ 8694.
3.30. Испытание на сплющивание проводят по ГОСТ 8695.
При обнаружении на сплющенных образцах мельчайших рванин или других мелких
дефектов, являющихся следствием раскрытия допустимых наружных дефектов, обусловленных способом производства, допускается повторное испытание другого образца от той же
трубы, с предварительным снятием поверхностного наружного и внутреннего слоя образца
на глубину не более 0,2 мм для труб диаметром до 114 мм и не более 1 мм для труб диаметром свыше 114 мм.
3.31 Испытание на стойкость против межкристаллитной коррозии проводят по методам AM или АМУ по ГОСТ 6032 после провоцирующего нагрева, по внутренней и наружной
поверхности образца.
Арбитражным методом является метод AM.
4 МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ДОКУМЕНТАЦИЯ, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ
4.1 Общие требования к маркировке, упаковке, документации, транспортированию и
хранению труб должны соответствовать ГОСТ 10692.
4.2 Каждая труба диаметром 25 мм и более толщиной стенки 3 мм и более на расстоянии 200-300 мм от одного из концов должна иметь четкую маркировку, содержащую: товарный знак изготовителя, клеймо технического контроля (ТК), марку стали, номер партии.
Каждая труба диаметром 114 мм и более дополнительно маркируется номером трубы.
При обрезке концов труб у заказчика допускается перенос маркировки на оставшуюся
часть трубы с соответствующим оформлением переноса ОТК заказчика.
4.3. Способ маркировки выбирает изготовитель труб.
При маркировке клеймением ударным способом должен быть исключен недопустимый
наклеп участка маркирования, а глубина клеймения не должна выводить толщину стенки трубы за минимальное допустимое значение.
ТУ 14-3Р-55-2001
42
Способ маркировки должен обеспечивать качество выполнения и сохранность маркировки при транспортировании и хранении труб в течение 6 месяцев, при условии соблюдения требований к транспортированию и хранению.
4.4. На каждой трубе, кроме труб из сталей 12Х18Н12Т, 08Х16Н9М2 и
10Х13П2БС2Н2Д2, должна быть нанесена цветная маркировка несмываемой краской одной
продольной полосой по всей длине трубы - для труб диаметром 25 мм и более и кольцевыми
полосами через каждые 2 м по длине трубы - для труб диаметром менее 25 мм.
По соглашению между изготовителем и заказчиком допускается нанесение цветной
маркировки кольцевьши полосами только по концам труб либо поставка труб без цветной
маркировки.
Цветная маркировка, в зависимости от марки стали, должна быть следующей:
20 - зеленая;
20 (трубы горячепрессованные и горячепрессованные реду- - две полосы зеленого цвета;
цированные, изготовленные из непрерывнолитой заготовки)

20-ПВ
15ГС
15ХМ
12Х1МФ
12Х1МФ (трубы горячепрессованные, изготовленные
из непрерывнолитой заготовки)
12Х1МФ-ПВ
15Х1М1Ф
12Х2МФСР
10Х9МФБ-Ш
12Х11В2МФ
- голубая;
- коричневая;
- желтая;
- красная;
- две полосы красного цвета;
- оранжевая;
-белая;
- синяя;
-фиолетовая;
-черная.

4.5 Концы каждой трубы диаметром 108 мм и менее должны быть плотно закрыты
специальными предохранительными заглушками (пробками, колпачками).
По требованию заказчика трубы могут поставляться без заглушек.
Трубы диаметром до 89 мм могут поставляться упакованными в бумагу, ткань или обрешетку.
4.6 По требованию заказчика трубы должны иметь временное консервационное покрытие,
обеспечивающее требуемую противокоррозионную защиту поверхности труб. Способ консервации и расконсервации должен соответствовать ГОСТ 9.014.
4.7 Трубы диаметром до 159 мм включительно поставляются в пакетах прочно увязанными в двух-трех местах по длине пакета.
Трубы диаметром от 159 мм до 245 мм поставляются поштучно или в пакетах, диаметром 245 мм и более — поштучно.
Масса пакета труб не должна превышать 5 т, по требованию заказчика -Зт.
ТУ 14-3Р-55-2001
43
4.8 Холодно- и теплодеформированные трубы из стали марок 08Х16Н9М2,
12Х18Н12Т и 10Х13Г12БС2Д2Н2 должны быть обернуты в бумагу и упакованы в ящики
или обрешетки способом, обеспечивающим сохранность труб при транспортировании. В
этом случае концы труб заглушками не закрываются.
4.9 К каждому пакету и каждому ящику или обрешетке должен быть прикреплен ярлык с указанием:
- товарного знака изготовителя;
- марки стали и способа выплавки (для металла выплавки - Ш и - ПВ);
- размера труб, точности изготовления, мерной длины, в мм;
- номера партии, кроме труб, нормализованных с прокатного нагрева;
- номера плавки;
- массы в кг;
- количества труб в штуках;
- количества труб в метрах для холодно- и теплодеформированных труб;
- номера заказа;
- номера технических условий.
4.10 Каждая партия труб и каждый объем поставки должны сопровождаться документом о качестве труб, удостоверяющим их качество и соответствие требованиям настоящих технических условий.
Документ о качестве труб должен содержать:
- наименование заказчика;
- номер заказа;
- наименование изготовителя и его местонахождение;
- способ изготовления труб;
- размер труб, точность изготовления, мерную длину в мм;
- марку стали и способ выплавки (для металла выплавки - Ш и - ПВ);
- номер настоящих технических условий;
- химический состав, включая элементы, введенные по расчету;
- номер технических условий на трубную заготовку и наименование изготовителя заготовки;
- номер партии, кроме труб нормализованных с прокатного нагрева;
- номер плавки;
- фактический вид и режим термообработки или отметку о нормализации труб с прокатного нагрева, с указанием температуры конца прокатки;
ТУ 14-3Р-55-2001
44
- номера труб, для труб диаметром 114 мм и более;
- результаты всех испытаний, в том числе дополнительных;
- данные по загрязненности металла труб неметаллическими включениями;
- отметку о проведении УЗД с указанием типа и размера искусственного отражателя;
- отметку о проведении МК или ВТК, с указанием типа и размера искусственного отражателя;
- отметки о гарантиях гидродавления, микроструктуры, пределов текучести при повышенных температурах и длительной прочности, с указанием номера разрешения;
- печать и подпись начальника участка ТК, дату оформления документа о качестве.
5 ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ
5.1 Изготовитель гарантирует соответствие труб требованиям настоящих технических условий при выполнении заказчиком требований по транспортированию и хранению.
ТУ 14-3Р-55-2001
45
Приложение А (справочное) Таблица А1 Теоретическая масса 1 м горячедеформированных труб из углеродистых, низколегированных и мартенситных хромистых марок сталей
при р= 7,85

Наружный
диаметр, мм
Теоретическая масса 1 м труб, кг, при толщине стенки, мм
2,5 3,0 3,5 4,0 4,5 5,0 5,5 6,0 6,5 7,0 7,5 8,0 9,0 10,0 11,0 12,0
25
28
32
36
38
40
42
45
48
50
51
54
55
57
1,26
1,57
1,82
2,07
2,19
.
2,44
.
-
-
-
-
-
-
1,68
1,85
2,15
2,44
2,59
2,74
2,89
.
.
.
-
.
.
1,86
2,11
2,46
2,81
2,98
3J5
3,32
3,58
3,84
4,10
4,19
4,36
4,45
4,72
2,07
2,37
2,76
3,16
3,35
3,55
3,75
4,04
4,34
4,54
4,64
4,93
5,03
5,35
2,28
2,61
3,05
3,50
3,72
3,94
4,16
4,49
4,82
5,05
5,16
5,49
5,60
5,96
2,46
2,84
3,33
-
4,07
4,32
4,56
4,93
5,30
5,55
5,67
6,04
6,17
6,56
-
-
-
-
4,41
.
4,95
5,36
5,76
6,04
6,17
6,57
6,71
7,14
-
-
-
.
4,74
-
5,33
5,77
6,21
6,51
6,66
7,10
7,25
7,71
-
.
-
.
.
.
-
,
.
-
.
-
8,27
.
.
-
.
.
.
.
.
.
-
-
-
8,81
-
.
.
.
-
.
.
.
-
.
.
9,35
.
-
-
.
-
-
-
.
.
.
-
-
-
9,87
-
.
-
.
.
.
-
.
-
.
-
-
.
10,87
- - -
- - -
- - -
- - -
- - -
- - -
. - -
- - -
- - -
. - -
- - -
- - -
- - .
11,82 12,71 13,56
60 - . 4,99 5,65 6,30 6,94 7,56 8,17 8,76 9,35 9,92 10,47 11,55 12,58 13,55 14,47
76
83
-
-
-
-
6,41
6,95
7,27
7,98
8,12
8,92
8,96
9,84
9,78
10,75
10,59
11,65
11,39
12,54
12,18
13,42
12,95
14,28
13,71
15,12
15,19
16,78
16,62
18,39
18,00
19,94
19,32
21,44
89 - - 7,47 8,58 9,60 10,60 11,59 12,56 13,53 14,48 15,41 16,34 18,15 19,90 21,61 23,26
102 . - - 11,08 12,24 13,40 14,54 15,66 16,78 17,88 18,97 21,10 23,19 25,22 27,21
108
114
-
-
-
-
-
-
-
-
11,76
-
13,00
14,40
14,23
15,76
15,45
17,11
16,65
18,44
17,84
19,76
19,02
21,06
20,18
22,35
22,47
24,89
24,71
27,37
26,89
29,79
29,03
32,16
121 - - - - - 15,32 16,78 18,22 19,64 21,06 22,45 23,84 25,56 29,23 31,84 34,39
133 - - - - - 16,92 18,53 20,13 21,71 23,28 24,84 26,38 29,42 32,41 35,34 38,20
140 - - - - - - - 21,24 22,92 24,58 26,23 27,87 31,09 34,26 37,38 40,43
146
152
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
22,20
23,15
23,95
24,99
25,70
26,81
27,42
28,62
29,14
30,41
32,52
33,96
35,85 39,13 42,34
37,44 40,88 44,25
159 - - - - - - - 24,26 26,19 28,11 30,01 31,90 35,63 39,30 42,92 46,48
168
194
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
.
-
.
27,74
-
29,78
34,60
31,80
36,97
33,80
39,32
37,77
43,98
41,69 45,54 49,34
48,58 53,12 57,61
219 - - - - - - - - . . 41,94 44,62 49,94 55,21 60,41 65,56
245 - - - - - - - - . - . . 56,14 62,10 67,99 73,83
273 - - - - - - - . . . . . 58,60 68,52 76,16 82,74
299 - - - - - - - - . . . . . 76,41 83,74 91,01
325 - - - - - - - - . - - . . - - 92,63
351 - - - - - - - - . - . . . . _
377 - - - - - - - - - - - - - - - -


ТУ 14-3Р-55-2001
46
Приложение А (справочное)
Продолжение таблицы А1

Наружный
диаметр, мм
Теоретическая масса 1 м труб, кг, при толщине стенки, мм
13,0 14,0 15,0 16,0 17,0 18,0 19,0 20,0 22,0 24,0 25,0 26,0 27,0 28,0 30,0 32,0
57 - - - - - - - - - - - - - - - -
60 - - - - - - - - - - - - - - - -
76 20,59 21,82 22,99 24,10 25,17 26,18 27,15 28,06 - - - - - - - -
83 22,89 24,29 25,64 26,93 28,18 29,37 30,51 31,59 - - - - - - - -.
89 24,87 26,42 27,91 29,36 30,76 32,10 33,39 34,64 - - - - - - - -
102 29,14 31,02 32,84 34,62 36,34 38,01 39,68 41,20 44,18 - - - - - - -
108 31,11 33,14 35,12 37,04 38,92 40,74 42,51 44,23 47,52 50,59 52,05 53,46 - - - -
114 34,47 36,72 38,92 41,06 43,14 45,16 47,13 49,04 52,69 56,12 57,74 59,31 - - - -
121 36,88 39,32 41,70 44,08 46,29 48,50 50,66 52,75 56,78 60,57 62,38 64,13 - - - -
133 41,02 43,77 46,47 49,12 51,70 54,23 56,70 59,12 63,77 68,20 70,33 72,40 - 76,38 80Л2 83,64
140 43,43 46,37 49,26 52,08 54,86 57,57 60,23 62,83 67,86 72,66 74,97 77,23 - 81,58 85,69 89,58
146 45,50 48,60 51,64 54,63 57,56 60,48 63,25 66,01 71,36 76,47 78,95 81,36 - 86,03 90,46 94,67
152 47,57 50,83 54,08 57,18 60,26 63,30 66,27 69,19 74,85 80,29 82,92 85,50 - 90,48 95,24 99,76
159 49,98 53,42 56,81 60,14 63,42 66,64 69,80 72,90 78,94 84,74 87,56 90,32 - 95,68 100,80 105,70
168 53,08 56,76 60,39 63,96 67,48 70,98 74,33 77,67 84,19 90,47 93,53 96,53 - 102,36 107,96 113,33
194 62,04 66,41 70,73 74,99 79,19 83,34 87,43 91,46 99,35 107,01 110,76 114,45 - 121,66 128,64 135,39
219 70,66 75,69 80,67 85,59 90,46 95,27 100,02 104,71 113,93 122,92 127,33 131,68 - 140,21 148,52 156,60
245 79,62 85,34 91,01 96,62 102,18 107,67 113,11 118,50 129,09 139,46 144,56 149,60 - 159,51 169,20 178,65
273 89,27 95,73 102,14 108,50 114,79 121,03 127,32 133,34 145,42 157,28 163,28 168,90 - 180,30 191,46 202,40
299 98,23 105,38 112,48 119,53 126,51 133,44 140,31 147,13 160,59 173,82 180,35 186,82 - 199,60 212,14 224,46
325 107,19 115,03 122,82 130,88 138,28 145,85 153,41 160,91 175,75 190,36 197,58 204,74 - 218,89 232,82 246,52
351 117,44 126,07 134,63 143,14 151,59 159,98 168,32 174,70 190,91 206,90 214,81 222,61 - 238,19 253,49 268,57
377 126,50 135,83 145,09 154,30 168,45 172,54 181,57 188,48 206,08 223,44 232,13 240,58 - 257,49 274,17 290,63
426 0 154,22 164,80 175,82 185,78 196,19 206,53 214,46 234,65 254,62 264,52 274,35 - 293,86 313,14 332,20
465 - - 192,06 203,56 215,02 226,41 235,14 257,40 279,43 290,36 301,24 312,10 322,81 344,15 365,28
530 - - - - - - 344,26 - -


ТУ 14-3Р-55-2001
47
Приложение А (справочное)
ПродолжениетаблицыА1

Наружныйдиа-
метр, мм
Теоретическая масса 1 м труб, кг, при толщине стенки, мм
34,0 36,0 38,0 40,0 42,0 45,0 48,0 50,0 56,0 60 65 70 75 80 90
57 - - - - - - - - - - - - - - -
60 - - - - - - - - - - - - - - -
76 - - - - - - - - - - - - - - -
83 - - - - - - - - - - - - - - -
89 - - - - - - - - - - - - - - -
102 - - - - - - - - - - - - - - -
108 - - - - - - - - - - - - - - -
114 - - - - - - - - - - - - - - -
121 - - - - - - - - - - - - - - -
133 86,93 89,99 - - - - - - - - - - - - -
140 93,24 96,67 - - - - - - - - - - - - -
146 98,65 102,40 - - - - - - - - - - - - -
152 104,06 108,13 - - - - - - - - - - - - -
159 110,37 314,81 - - - - - - - - - - - - -
168 118,49 123,40 128,08 132,55 - - - - - - - - - - -
194 141,91 148,21 154,28 160,12 165,73 173,72 - - - - - - - - -
219 164,45 172,07 179,46 186,63 193,56 203,54 213,01 219,03 - - - - - - -
245 187,88 196,88 205,65 215,26 222,51 234,56 246,09 253,50 - - - - - - -
273 213,12 223,60 233,86 243,89 253,69 267,96 281,72 290,61 315,91 331,60 - - - - -
299 236,55 248,42 260,05 271,46 289,64 298,98 314,80 325,07 354,51 372,99 - - - - -
325 259,99 273,23 286,24 299,03 311,58 329,99 347,89 359,54 393,10 414,34 - - - - -
351 283,42 298,04 312,43 326,60 340,53 361,01 380,97 395,99 431,70 455,70 - - - - -
377 306,86 322,85 388,62 354,17 369,18 392,08 414,06 428,46 470,30 497,05 - 526,33 - - -
426 351,02 369,62 387,98 406,12 424,04 450,48 476,41 498,41 543,04 574,99 - - - 677,94 770,04
465 366,17 406,84 427,27 447,48 - - - - 560,96 - 636,79 - 716,39 - -
530 - - - 480,04 - - - - - - 740,27 - - - -
Примечание - Расчет теоретической массы труб приведен по среднеарифметическим значениям диаметра и толщины стенки с учетом несимметричности предельных отклонений.


ТУ 14-3Р-55-2001
48
Приложение А (справочное)
Таблица А2 Теоретическая масса 1 м горячедеформированных труб из высоколегированных сталей при р = 7,90

Наружныйдиаметр, мм Теоретическая масса 1 м труб, кг, при толщине стенки, мм
4,5 5,0 5,5 6,0 6,5 7,0 7,5 8,0 8,5 9,0 9,5 10,0 11,0 12,0
76 8,22 9,07 9,90 10,73 11,54 12,33 13,11 13,88 14,64 15,38 16,11 16,83 18,22 19,56
83 9,03 9,96 10,89 11,80 12,70 13,58 14,46 15,32 16,16 16,99 17,81 18,62 20,19 21,71
89 9,72 10,73 11,73 10,73 11,54 12,33 13,11 13,88 14,64 15,38 16,11 16,83 18,22 19,56
102 - 12,40 13,56 14,72 15,86 16,99 18,10 19,21 20,29 21,37 22,43 23,48 25,54 27,55
108 - 13,17 14,41 15,64 16,86 18,06 19,26 20,43 21,60 22,75 22,89 25,02 27,23 29,39
114 - 13,93 15,25 16,56 17,86 19,14 20,41 21,66 22,91 24,13 25,35 26,55 28,92 31,24
121 - 14,83 16,24 17,64 19,02 20,39 21,75 23,10 24,43 25,75 27,05 28,35 30,89 33,39
133 - 16,36 17,93 19,48 21,02 22,54 24,05 25,55 27,03 28,51 29,97 31,42 34,27 37,07
140 - - - 20,55 22,18 23,80 25,40 26,99 28,56 30,12 31,67 33,21 36,24 39,22
146 - - - 22,48 24,25 26,02 27,77 29,51 31,23 32,93 34,63 36,30 39,62 42,87
152 - - - 23,44 25,30 27,15 28,98 30,79 32,60 34,38 36,16 37,92 41,39 44,81
159 - - - 24,57 26,52 28,46 30,39 32,30 34,19 36,07 37,94 39,79 43,46 47,06
168 - - - - - 30,15 32,20 34,23 36,25 38,25 40,24 42,21 46,11 49,96
194 - - - - - - - - - 44,53 46,87 49,19 53,79 58,33
219 - - - - - - - - - - - 55,90 61,17 66,39
245 - - - - - - - - - - - - 68,85 74,76
273 - - - - - - - - - - - - 77,12 83,78
325 - - - - - - - - - - - - - 100,53


ТУ 14-3Р-55-2001
49
ПриложениеА(справочное)
Продолжение таблицы А2

Наружный диаметр, мм
76
Теоретическая масса 1 м труб, кг, при толщине стенки, мм
14,0 15,0 16,0 17,0 18,0 19,0 20,0 22,0 24,0 25,0 26,0 28,0 30,0 32,0
- - - - - - - - - - - - - -
83 24,6 25,96 - - - - - - - - - - - -
89 26,75 28,26 - - - - - - - - - - - -
102 31,41 33,26 35,05 36,80 38,49 40,13 40,72 - - - - - - -
108 33,56 35,56 37,51 39.41 41,26 43,05 44,79 - - - - - - -
114 35,71 37,89 39,97 42,02 44,02 45,97 47,86 51,49 - - - - - -
121 39,21 40,55 42,83 45,06 47,24 49,37 51,44 55,43 59,21 61,03 62,78 - - -
133 42,51 45,16 47,75 50,29 52,77 55,21 57,59 62,19 66,59 68,70 70,77 74,74 78,51 82,06
140 45,02 47,84 50,62 53,33 56,00 58,61 61,17 66,13 70,88 73,18 75,43 79,76 73,88 87,80
146 49,21 52,29 55,32 58,28 61,19 64,04 66,84 72,25 77,44 79,94 82,39 87,11 91,60 95,86
152 51,47 54,71 57,89 61,02 64,09 67,10 70,06 75,80 81,30 83,97 86,58 91,62 96,43 101,01
159 54,10 57,53 60,90 64,22 52,77 55,21 73,82 79,93 85,81 88,66 91,46 96,88 102,07 107,03
168 57,48 61,15 64,77 68,32 71,82 75,26 78,65 85,24 91,61 94,70 97,74 103,64 109,32 114,76
194 67,25 71,62 75,93 80,19 84,39 88,52 92,61 100,60 108,36 112,15 115,89 123,19 130,25 137,09
219 76,64 81,69 86,67 91,60 96,46 101,28 106,03 115,36 124,46 128,93 133,34 141,98 150,39 158,56
245 86,41 92,15 97,84 103,46 109,03 114,54 119,99 130,72 141,21 146,38 151,48 161,52 171,32 180,90
273 96,94 103,43 109,86 116,26 122,56 128,82 132,02 147,25 159,25 165,17 - - - -
325 116,48 124,36 132,20 139,97 147,68 155,34 162,94 177,96 192,75 200,06 - - - -
Примечание-Расчеттеоретическоймассытрубприведенпосреднеарифметическимзначениямдиаметраитолщиныстенкисучетомнесимметричностипредельныхотклонений.


ТУ 14-3Р-55-2001
50
ПриложениеА(справочное)
ТаблицаA3Теоретическаямасса1мхолодно-итеплодеформированныхтрубизуглеродистых,низколегированныхимартенситныххромистыхмароксталейпри
р= 7,85
Наружный диаметр, Теоретическая масса 1 м труб, кг, при толщине стенки, мм
мм 2,0 2,5 3,0 3,5 4,0 4,5 5,0 5,5 6,0 6,5 7,0 7,5 8,0 9,0 10,0 11,0 12,0 13,0

10
12
0,395
0,493
0,462
0,586
- - - - - - - - - - - - - - - -
0,666 - - - - . - - - - - - - - - -
16 0,691 0,832 0,962 1,08 1,18 - - - - - - - - - - - - -
20 0,888 1,08 1,26 1,42 1,58 1,72 1,85 - - - - - - - - - - -
22 0,986 1,20 1,41 1,60 1,77 1,94 2,10 - - - - - - - - - - -
25 1,13 1,39 1,63 1,86 2,07 2,28 2,47 2,64 2,81 - - - - - - - - -
28 1,28 1,57 1,85 2,11 2,37 2,61 2,84 3,05 3,26 3,45 3,63 3,79 3,94 - - - - -
30 1,38 1,70 2,00 2,29 2,56 2,83 3,03 3,32 3,55 3,77 3,97 4,16 4,34 . _ . - .
32 1,48 1,76 2,15 2,46 2,76 3,05 3,33 3,59 3,85 4,09 4,32 4,53 4,74 . - - - -
36 1,68 2,07 2,44 2,81 3,16 3,50 3,82 4,14 4,44 4,73 5,01 5,27 5,52 - - - - -
38 1,78 2,19 2,59 2,98 3,35 3,72 4,07 4,41 4,74 5,05 5,35 5,64 5,92 6,44 - - - -
40 - 2,31 2,74 3,15 3,55 3,94 4,32 4,68 5,03 5,37 5,70 6,01 6,31 6,88 7,40 7,87 - -
42 - 2,44 2,89 3,32 3,75 4,16 4,56 4,95 5,33 5,69 6,04 6,38 6,71 7,32 7,89 8,41 - -
45 - 2,62 3,11 3,58 4,04 4,49 4,93 5,36 5,77 6,17 6,56 6,94 7,30 7,99 8,63 9,22 - -
48 - 2,81 3,33 3,84 4,34 4,83 5,30 5,76 6,21 6,65 7,08 7,49 7,89 8,66 9,37 10,00 - -
50 - 2,93 3,48 4,01 4,54 5,05 5,55 6,04 6,51 6,97 7,42 7,86 8,29 9,10 9,86 10,59 - -
51 - 2,99 3,55 4,10 4,64 5,16 5,67 6,17 6,66 7,13 7,60 8,05 8,48 9,32 10,11 10,85 11,54 -
54 - 3,18 3,77 4,36 4,93 5,49 6,04 6,58 7,10 7,61 8,11 8,60 9,08 9,99 10,85 11,67 12,43 -
55 - 3,24 3,85 4,44 5,03 5,60 6,16 6,71 7,25 7,77 8,28 8,78 9,27 10,21 11,10 11,93 12,72 -
57 - 3,36 4,00 4,62 5,23 5,83 6,41 6,99 7,55 8,10 8,63 9,16 9,67 10,65 11,59 12,48 13,32 -
60 - - 4,22 4,88 5,52 6,16 6,78 7,39 7,99 8,58 9,15 9,71 10,26 11,32 12,33 13,29 14,21 -
63 - - 4,44 5,13 5,81 6,49 7,14 7,77 8,41 9,04 9,57 10,23 10,81 11,96 13,05 14,07 15,09 -
70 - - 4,96 5,74 6,51 7,27 8,01 8,75 9,47 10,18 10,88 11,56 12,23 13,54 14,80 16,01 17,16 18,27
76 - - - - 7,10 7,93 8,75 9,56 10,36 11,14 11,91 12,67 13,42 14,87 16,28 17,63 18,94 20,20
83 - - - - 7,79 8,71 9,62 10,51 11,39 12,26 13,12 13,96 14,80 16,42 18,00 19,53 21,01 22,44
89 - - - - 8,38 9,38 10,36 11,33 12,28 13,22 14,16 15,07 15,98 17,76 19,48 21,16 22,79 24,36
102 - - - - - 10,82 11,96 12,09 14,21 15,31 16,40 17,48 18,55 20,64 22,69 24,69 26,63 28,53
108 - - - - - 11,49 12,70 13,90 15,09 16,27 17,44 18,59 19,73 21,97 24,17 26,31 28,41 30,45
Примечание-Расчеттеоретическоймассытрубприведенпосреднеарифметическимзначениямдиаметраитолщиныстенкисучетомнесимметричностипредельныхотклонений.


ТУ 14-3Р-55-2001
51
Приложение А (справочное)
Таблица А4 Теоретическая масса 1 м холодно- и теплодеформированных труб из высоколегированных марок сталей при р = 7,90

Наружныйдиа-
метр, мм
Теоретическаямасса1мтруб,кг,притолщинестенки,мм
2,0 2,5 3,0 3,5 4,0 4,5 5,0 5,5 6,0 6,5 7,0 8,0 9,0 10,0 11,0 12,0
10
12
16
20
22
25
0,40
0,50
0,70
-
-
-
0,47
0,59
0,84
1,09
1,22
1,40
-
0,67
0,97
1,27
1,42
1,65
-
-
-
1,44
1,62
1,88
-
-
-
1,60
1,80
2,10
.
-
-
-
-
2,30
-
-
-
.
-
2,50
-
-
-
-
-
-
-
-
.
.
-
.
.
-
.
-
-
.
-
-
.
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
- - -
- - -
- - -
- - -
- - -
- - -
28 - 1,59 1,87 2,14 2,40 2,64 2,87 - - - - - - - - -
30 - - 2,02 2,32 2,60 2,87 3,12 3,36 - - - - - - - -
32 - - 2,17 2,49 2,80 3,09 3,37 3,64 3,90 4,14 4,37 4,79 - - - -
36 - - 4,47 2,84 3,20 3,54 3,87 4,19 4,49 4,79 5,07 5,59 - - - .
38 - - 2,62 3,02 3,40 3,76 4,12 4,46 4,79 5,11 5,42 5,99 - - - -
40 - - - 3,19 3,60 3,99 4,37 4,74 5,09 5,44 5,77 6,39 - - - -
42 - - - 3,36 3,80 4,21 4,62 5,01 5,39 5,76 6,12 6,79 - - - -
45 - - 3,15 3,63 4,10 4,55 4,99 - - - - - - - - -
48 - - 3,37 3,89 4,39 4,89 5,37 - - - - - - - - -
50 - - 3,52 4,06 4,59 5,11 5,62 - - - - - - - - -
53 - - 3,74 4,33 4,89 5,45 5,99 - - - - - - - - -
56 - - 3,97 4,59 5,19 5,79 6,37 - - - - - - - - -
57 - - 4,04 4,68 5,29 5,90 6,49 - - - - - - - - -
60 - - 4,27 4,94 5,59 6,24 6,87 - - - - - - - - -
76 - - - - 7Д 7,93 8,75 9,56 10,35 11,14 11,91 13,41 - - - -
89 - - - - 8,38 9,38 10,35 11,32 12,28 13,22 14,15 15,98 - - - -
Примечание - Расчет теоретической массы труб приведен по среднеарифметическим значениям диаметра и толщины стенки с учетом несимметричности предельных отклонений.


ТУ 14-3Р-55-2001
52
ПРИЛОЖЕНИЕ Б
(обязательное)
Шкала № 1 Полосчатость феррито-перлитной структуры для сталей с содержанием углерода до 0,25%. - Отдельное издание.
Шкала № 2 Видманштеттовая структура (игольчатость феррита) для стали с
содержанием углерода до 0,10%. - Отдельное издание.
Шкала № 3 Микроструктуры металла труб из сталей марок 12Х1МФ,
12ХШФ-ПВ, 15Х1М1Ф, 12Х2МФСР
1 Микроструктура металла труб из сталей 12Х1МФ, 12Х1МФ-ПВ Сдаточные микроструктуры:
1балл-микроструктурасодержитот100до30%ощущенногобейнигаиперлитаплюсферрит;
3балл-микроструктурасодержитот30до20%отпущенногобейнитаиперлитаплюсферрит;
4-5балл-микроструктурасодержитот20до15%отпущенногобейнитаиперлитаплюсферрит.
Браковочные микроструктуры:
6балл-микроструктурасодержитот15до5%отпущенногобейнитаиперлитаплюсферрит;
7балл-мифоструктурасодержитот5до0%отпущенногобейнитаиперлитаплюсферрит;
8-9 баллы - микроструктуры перегрева при отпуске выше Aci
2 Микроструктуры металла труб из стали
15Х1М1Ф Сдаточные микроструктуры:
1 балл - микроструктура содержит не менее 100% отпущенного бейнита;
2 балла - микроструктура содержит не менее 80% отпущенного бейнита;
3 балл - микроструктура содержит не менее 60% отпущенного бейнита;
4 балл - микроструктура содержит не менее 40% отпущенного бейнита;
5 балл - микроструктура содержит не менее 20% отпущенного бейнита.
Браковочные микроструктуры:
6 балла - феррито-перлитная микроструктура;
7-9 баллы - микроструктуры перегрева при отпуске свыше Аси
10 балл - микроструктура содержит 100% отпущенного мартенсита с бейнитом.
3 Микроструктуры металла труб из стал 12Х2МФСР
Сдаточные микроструктуры:
1 балл - микроструктура содержит от 100 до 90% отпущенного бейнита плюс феррит;
2 балл - микроструктура содержит от 90 до 70% отпущенного бейнита плюс феррит;
3 балл - микроструктура содержит от 70 до 50% отпущенного бейнита плюс феррит;
4 балл - микроструктура содержит от 50 до 30% отпущенного бейнита плюс феррит;
5 балл - микроструктура содержит от 30 до 15% отпущенного бейнита плюс феррит.
Браковочные микроструктуры:
6 балл - микроструктура содержит от 15 до 5% отпущенного бейнита плюс феррит;
7 балл - микроструктура содержит от 5 до 0% отпущенного бейнита плюс феррит;
8 балл - микроструктура перегрева при отпуске выше Ас1
ТУ 14-3Р-55-2001
53
Шкала № 1
Полосчатость феррито-перлитной структуры для стали с содержанием углерода до 0,25% х 100
ТУ 14-3Р-55-2001
54
ТУ 14-3Р-55-2001
55
ТУ 14-3Р-55-2001
56
Шкала № 2
Видманштеттовая структура (игольчатость феррита)
Для стали с содержанием углерода до 0,15% х 100
ТУ 14-3Р-55-2001
57
ТУ 14-3Р-55-2001
58
ТУ 14-3Р-55-2001
59
Шкала № 2 (продолжение)
Видманштеттовая структура (игольчатость феррита)
для стали с содержанием углерода
0,16 – 0,30% х 100
ТУ 14-3Р-55-2001
60
ТУ 14-3Р-55-2001
61
ТУ 14-3Р-55-2001
62
ПриложениеБ
(обязательное)
ШКАЛА№3.Микроструктураметаллатрубизсталеймарок12Х1МФ, 12Х1МФ-ПВ,
15Х1М1Ф, 12Х2МФСР.
ТУ 14-3Р-55-2001
63
ПриложениеБ
(обязательное)
Сдаточныеструктурыметаллатрубиз сталей марок12Х1МФи12Х1МФ-ПВ
(продолжение)
ТУ 14-3Р-55-2001
64
Приложение Б
(обязательное)
Сдаточные структуры металл а труб из сталей марок 12Х1МФ и 12Х1МФ-ПВ
(продолжение)
ТУ 14-3Р-55-2001
65
Приложение Б
(обязательное)
Браковочные структуры металла труб из сталей марок 12Х1МФ и 12Х1МФ-ПВ
ТУ 14-3Р-55-2001
66
Приложение Б
(обязательное)
Браковочные структуры металла труб из сталей марок 12Х1МФ и 12Х1МФ-ПВ
(продолжение)
ТУ 14-3Р-55-2001
67
Приложение Б
(обязательное)
Сдаточные структуры металла труб из сталей марки 15Х1М1Ф
ТУ 14-3Р-55-2001
68
Приложение Б
(обязательное)
Сдаточные структуры металла труб из сталей марки 15X1 Ml Ф
(продолжение)
ТУ 14-3Р-55-2001
69
Приложение Б
(обязательное)
Сдаточные структуры металла труб из сталей марки 15X1 MlФ
(продолжение)
ТУ 14-3Р-55-2001
70
Приложение Б
(обязательное)
Браковочные структуры металла труб из сталей марки 15Х1М1Ф
ТУ 14-3Р-55-2001
71
Приложение Б
(обязательное)
Браковочные структуры металла труб из сталей марки 15Х1М1Ф
(продолжение)
ТУ 14-3Р-55-2001
72
Приложение Б
(обязательное)
Браковочные структуры металла труб из сталей марки 15X1 MlФ
(продолжение)
ТУ 14-3Р-55-2001
73
Приложение Б
(обязательное)
Сдаточные структуры металла труб из сталей марки 12Х2МФСР
ТУ 14-3Р-55-2001
74
ПриложениеБ
(обязательное)
Сдаточныеструктурыметаллатрубизсталей марки12Х2МФСР
(продолжение)
ТУ 14-3Р-55-2001
75
ПриложениеБ
(обязательное)
Сдаточныеструктурыметаллатрубизсталей марки12Х2МФСР
(продолжение)
ТУ 14-3Р-55-2001
76
Приложение Б
(обязательное)
Сдаточные структуры металла труб из сталей марки 12Х2МФСР
(продолжение)
ТУ 14-3Р-55-2001
77
Приложение Б
(обязательное)
Сдаточные структуры металла труб из сталей марки 12Х2МФСР
(продолжение)
ТУ 14-3Р-55-2001
78
ПриложениеБ
(обязательное)
Браковочныеструктурыметаллатрубиз сталей марки12Х2МФСР
ТУ 14-3Р-55-2001
79
ПриложениеБ
(обязательное)
Браковочныеструктурыметаллатрубиз сталей марки12Х2МФСР
(продолжение)
ТУ 14-3Р-55-2001
80
ПриложениеБ
(обязательное)
Браковочныеструктурыметаллатрубизсталей марки12Х2МФСР
(продолжение)
ТУ 14-3Р-55-2001
81
П Р И Л О Ж Е Н И Е В
Ссылочныенормативныедокументы

Обозначениедокумента,накоторыйданассылка
1
Номер раздела,
подраздела, на
который дана
ссыпка
2
ГОСТ9.014-78.Временнаяпротивокоррозионнаязащитаизделий. 4.6
ГОСТ1778-70.Сталь.Металлографическиеметодыопределениянеметаллическихвключе
ний.
1.11; 3.24
ГОСТ3728-78.Трубы.Методыиспытанияназагиб. 3.28
ГОСТ3845-75-Трубыметаллические.Методиспытаниягидравлическимдавлением. 3.19
ГОСТ5632-72.Сталивысоколегированныеисплавыкоррозионно-стойкие,жаростойкиеи
жаропрочные.Марки.
1.7
ГОСТ5639-82.Сталиисплавы.Методывыявленияиопределениявеличинызерна. 1.11; 3.27
ГОСТ5640-68.Сталь.Металлографическийметодоценкимикроструктурылистовиленты. 3.25; 3.26
ГОСТ6032-89.Сталиисплавыкоррозионностойкие.Методыиспытаниянастойкостьпро
тивмежкристаллитнойкоррозии.
3.31
ГОСТ6507-90.Микрометры.Техническиеусловия. 3.8; 3.9
ГОСТ7502-98.Рулеткиизмерительные металлические.Техническиеусловия. 3.6
ГОСТ7565-81.Чугун,стальисплавы.Методотборапробдляопреде
ленияхимическогосостава.
3.11
ГОСТ8026-92.Линейкиповерочные.Техническиеусловия. 3.7
ГОСТ8694-75.Трубы.Методыиспытаниянараздачу. 3.29
ГОСТ8695-75.Трубы.Методиспытаниянасплющивание. 3.30
ГОСТ9012-59.Металлы.МетодизмерениятвердостипоБринеллю. 3.14
ГОСТ9454-78.Металлы.Методиспытаниянаударныйизгибприповышенных,комнатной
иповышенныхтемпературах.
3.15
ГОСТ10006-80.Трубыметаллические.Методиспытаниянарастяжение. 3.13
ГОСТ10145-81.Металлы.Методиспытаниянадлительнуюпрочность. 3.16
ГОСТ10243-75.Сталь.Методиспытанийиоценкимакроструктуры 3.23
ГОСТ10692-80.Трубыстальные,чугунныеисоединительныечастикним.Приемка,мар
кировка,упаковка,транспортированиеихранение
4.1
ГОСТ11358-89.Толщиномерыистенкомерыиндикаторныесценойделения0,01и0,1мм.
Техническиеусловия.
3.8
ГОСТ12344-88.Сталилегированныеивысоколегированные.Методыопределенияуглеро
да.
3.11


ТУ 14-3Р-55-2001
82

1 2
ГОСТ12345-88.Сталилегированнеыивысоколегированные.Методыопределениясеры. 3.11
ГОСТ12346-78.Сталилегированныеивысоколегированные.Методыопределениякрем
ния.
3.11
ГОСТ12347-77.Сталилегированныеивысоколегированные.Методыопределенияфосфо
ра.
3.11
ГОСТ12348-78.Сталилегированныеивысоколегированные.Методыопределениямарган
ца.
3.11
ГОСТ12349-83.Сталилегированныеивысоколегированные.Методыопределениявольф
рама.
3.11
ГОСТ12350-78.Сталилегированныеивысоколегированные.Методыопределенияхрома. 3.11
ГОСТ12351-81.Сталилегированныеивысоколегированные.Методыопределенияванадия. 3.11
ГОСТ12352-81.Сталилегированныеивысоколегированные.Методыопределенияникеля. 3.11
ГОСТ12354-81.Сталилегированныеивысоколегированные.Методыопределениямолиб
дена.
3.11
ГОСТ12355-78.Сталилегированныеивысоколегированные.Методыопределениямеди. 3.11
ГОСТ12356-81.Сталилегированныеивысоколегированные.Методыопределениятитана. 3.11
ГОСТ12357-84.Сталилегированныеивысоколегированные.Методыопределенияалюми
ния.
3.11
ГОСТ12360-82.Сталилегированныеивысоколегированные.Методыопределениябора. 3.11
ГОСТ12361-81.Сталилегированныеивысоколегированные.Методыопределенияниобия. 3.11
ГОСТ12365-84.Сталилегированныеивысоколегированные.Методыопределенияцирко
ния.
3.11
ГОСТ14019-80.Металлы.Методыиспытаниянаизгиб. 3.28
ГОСТ17410-78.Контрольнеразрушающий.Трубыметаллические,бесшовныецилиндри
ческие.Методыультразвуковойдефектоскопии.
3.20; 3.21
ГОСТ18895-81.Сталь.Методфотоэлектрическогоспектральногоанализа 3.11
ГОСТ19040-81.Трубыметаллические.Методиспытаниянарастяжениеприповышенных
температурах.
ГОСТ22536.0-87.Стальуглеродистаяичугуннелегированный.Общиетребованиякмето
даманализа.
3.11
ГОСТ22536.1-88.Стальуглеродистаяичугуннелегированный.Методыопределенияобще
гоуглеродаиграфита.
3.11


ТУ 14-3Р-55-2001
83

1 2
ГОСТ22536.2-87.Стальуглеродистаяичугуннелегированный.Методыопределениясеры. 3.11
ГОСТ22536.3-88.Стальуглеродистаяичугуннелегированный.Методыопределенияфос
фора.
3.11
ГОСТ22536.4-88.Стальуглеродистаяичугуннелегированный.Методыопределениякрем
ния.
3.11
ГОСТ22536.5-87.Стальуглеродистаяичугуннелегированный.Методыопределениямар
ганца.
3.11
ГОСТ22536.7-88.Стальуглеродистаяичугуннелегированный.Методыопределенияхрома. 3.11
ГОСТ22536.8-87.Стальуглеродистаяичугуннелегированный.Методыопределениямеди. 3.11
ГОСТ22536.9-88.Стальуглеродистаяичугуннелегированный.Методыопределенияникеля. 3.11
ГОСТ22536.10-88.Стальуглеродистаяичугуннелегированный.Методыопределения алю
миния.
3.11
ГОСТ22536.11-87.Стальуглеродистаяичугуннелегированный.Методыопределениятита
на.
3.11
ГОСТ22536.12-88.Стальуглеродистаяичугуннелегированный.Методыопределениявана
дия.
3.11
ГОСТ24851-81.Калибрыгладкиедляцилиндрическихотверстийи валов.Виды. 3.9; 3.10
ГОСТ24853-81.Калибрыгладкиедляразмеровдо500мм.Допуски. 3.9; 3.10
ГОСТ27809-95.Чугунисталь.Методыспектрографическогоанализа. 3.11
ОСТ108.885.01-96.Трубыдляэнергетическогооборудования. Meтодыультразвукового
контроля.
3.20
ОСТ108.901.102-78.Контрольдлительнойпрочности.Котлы,турбиныитрубопроводы.
Определениежаропрочностиметалла.
3.16
ОСТ14-82-82.Отраслеваясистемауправлениякачествомпродукциичернойметаллургиии
ведомственныйконтролькачествапродукции.ТрубыстальныебесшовныекатаныеДефек
тыповерхности.Терминыиопределения.
3.18
ОСТ14-3-123-83Системапоказателейкачествапродукции.Трубыстальные,чугунныена
порныеиизсплавов..Номенклатурапоказателей
3.7
ТУ14-1-1045-74.Заготовкатрубнаяизвысоколегированнойтеплоустойчивойкоррозионно
стойкоймарки08Х16Н9М2
1.4
ТУ14-1-1529-93.Заготовкатрубнаякатанаяикованаядлякотельныхтруб. 1.4
ТУ14-1-1787-76.Заготовкатрубнаякованаядлякотельныхтрубповышенногокачества 1.4
ТУ14-1-2560-78.Заготовкатрубнаякованаядлякотельныхтруб. 1.4
ТУ14-1-4607-89.Заготовкатрубнаяизкоррозионностойкойстали марки10Х9МФБ-Ш(ДИ
82-Ш)диаметромболее180мм.
1.4


ТУ 14-3Р-55-2001
84

1 2
ТУ14-1-4616-89.Заготовкатрубнаяизкоррозионностойкойсталимарки10Х9МФБ-Ш(ДИ
82-Ш)диаметром80-180мм
1.4
ТУ14-1-5185-93.Заготовкатрубнаяизстали20-ПВ,выплавленнойнажелезепрямоговос
становления,длякотельныхтруб.
1.4
ТУ14-1-5271-94.Заготовкатрубнаяизсталимарки12Х1МФ-ПВ,выплавленнойнажелезе
прямоговосстановления,длякотельныхтруб.
1.4
ТУ14-1-5319-96.Заготовканепрерывнолитаядлякотельныхтруб. 1.4
ТУ14-131-871-92.Заготовкатрубнаяизкоррозионностойкой сталимарки
10Х13Г12БС2Н2Д2 (ДИ59)и10Х13Г12БС2Н2Д2-Ш(ДИ59-Ш).
1.4
ТУ14-134-319-93.Заготовкатрубнаянзкоррознонностойкойсталимарки10Х9МФБ-Ш(ДИ
82-Ш).
1.4
ТУ2-034-02241.97-011.97.Щупы.Модели82003, 82103,82203, 83203 3.7


ТУ 14-3Р-55-2001
85
ГОСТ2.503-90форма3

ЛИСТ РЕГИСТРАЦИИ ИЗМЕНЕНИЙ
Изм. Номерлистов(страниц) Всего
листов
(страниц)
в докум.
№ до
кум.
Входящий
№ сопро
води
тельного
докум. и
дата
Подп. Дата
изме
ненных
заме
ненных
НОВЫХ аннули
рованных
Лист


ТУ 14-3Р-55-2001
86
Пояснительная записка
к техническим условиям ТУ 14-3Р-55-2001
«Трубы стальные бесшовные для паровых котлов
и трубопроводов»
1. В настоящее время трубы стальные бесшовные для паровых котлов и
трубопроводов изготавливаются отечественными трубными заводами но многочисленным ТУ, разработанными для условий централизованной поставки труб с
ориентацией на ограниченные технические возможности трубных заводов бывшего СССР. Применяемая нормативная база на территории РФ по данному виду
продукции была разработана более 20 лет назад и отражает как уровень технического состояния процессов, так и качество продукции, удовлетворяющее требования потребителей на тот период. Кроме того, действующие ТУ не отражают
последние достижения научного и технического прогресса и законодательных
актов РФ по формированию современных требований по обеспечению гарантированной надежности и безопасности.
2. Технические условия разработаны с целью введения более повышенных требований к качеству поверхности труб, сплошности металла, дефектоскопическому неразрушающему контролю дефектности труб, расширения сортамента марок сталей с повышенными эксплуатационными параметрами по надежности и долговечности. Обобщен многолетний опыт производства труб и их
эксплуатации на различных предприятиях. Учтены результаты теоретических и
экспериментальных исследований, проведенных за последние годы в различных
научных организациях страны. Технические условия по комплексу показателей
превышают качество и надежность груб, изготавливаемых по существующим
техническим условиям: ту 14-3-460, ТУ 14-3-796, ТУ 14-3-917 и др.
3. ТУ «Трубы стальные бесшовные для паровых котлов и трубопроводов» согласованы с изготовителями и потребителями этой продукции.
4. Источники информации:
ТУ 14-3-460-75 «Трубы стальные бесшовные для паровых котлов и
трубопроводов»,
ТУ 14- 3-796-79 «Трубы бесшовные холоднодеформирован-ные
для паровых котлов и трубопроводов из коррозионностойкой марки стали;
ТУ 14-3-917-80 «Трубы холоднодеформированные из коррозионностойкой стали марок 12Х13И2АС2М2 СДИ 5СГ) и
10Х13П2БС2Н2Д2(ДИ59);«Правила устройства и безопасной эксплуатации паровых н водогрейных котлов»;
«Правила устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов
пара и горячей воды»